Черепица из керамики является старейшим видом кровельного покрытия, имеющим многовековую историю. Несмотря на огромное разнообразие современных отделочных материалов, она уверенно лидирует в своём сегменте. Технология производства за этот период практически не изменилась, усовершенствовалось только оборудование для производства керамической черепицы. Рассмотрим этот популярный вид кровли, способ его изготовления и преимущества.

Технология производства

Трудоёмкость технологического процесса подразумевает, что используется промышленное оборудование для производства керамической черепицы, исключающее возможность кустарного изготовления.

Подготовленная глина перемешивается с водой до получения пластичной однородной массы, уплотняется и выдавливается в форме плоской ленты, которая распускается на фрагменты определённого размера. В процессе сушки обязателен контроль температуры и влажности воздуха, для того чтобы избежать неравномерной усадки, растрескивания и искривления готовой продукции. Обжиг завершает процесс изготовления, придавая черепице прочность и водостойкость.

Термообработка – энергоёмкий цикл, именно этим обусловлена высокая цена на глиняную продукцию. Линия для производства керамической черепицы – это большей частью автоматизированный процесс, увеличивающий производительность и улучшающий качество продукции.

Натуральный цвет черепицы терракотовый, поэтому, чтобы изменить его, поверхность, имеющую форму плитки, покрывают при обжиге специальными составами:

• ангобом – беложгущейся или цветной глиной, обеспечивающей устойчивую окраску;
• глазурью – стекловидным покрытием, нанесённым на изделие и закреплённым обжигом.

Используя новейшее оборудование для производства керамической черепицы, полностью исключают случаи сбои за счёт «человеческого фактора». Контроль на всех стадиях передела лежит на автоматике, во многом благодаря этому и достигается очень высокое качество продукта.

Крепление защитного покрытия

В монтажные работы входит укладка на стропила утеплителя, гидроизоляционного и пароизоляционного слоев, контробрешётки, а сверху - брусьев обрешётки. На шаг деревянного настила влияет тяжёлый вес и размер черепицы керамической. Он рассчитывается индивидуально и зависит от модели. Разметка рядов производится шнуром.

Укладывается кровельное покрытие справа налево, потом - снизу вверх. Большой вес черепицы керамической обуславливает её размещение на крыше до начала монтажа – стопками по 5 штук для равномерного распределения нагрузки на обрешётку и стропила.

Крепёж производится оцинкованными шурупами. При уклоне свыше пятидесяти градусов кровельный материал дополнительно крепят кляммерами. Пазовую черепицу надо уложить с одинарным нахлёстом, а плоскую, соответственно, с двойным. Плитка, расположенная в верхнем ряду, должна перекрывать стыки двух нижних.

Монтаж черепицы из керамики - работа, требующая высокой квалификации, поэтому доверять её следует только профессиональным кровельщикам.

Достоинства керамической черепицы

Лишь строго соблюдая технологию и используя специализированное оборудование для производства керамической черепицы, можно быть уверенным, что долговечность этого кровельного материала составит около ста лет. К плюсам уникального покрытия можно отнести:

• экологически чистое сырье;
• надежную звуко- и теплоизоляцию;
• простоту ремонта;
• низкое водопоглощение;
• устойчивость к атмосферному воздействию, перепадам температур;
• минимум отходов при монтаже.

Минусы глиняной кровли

Недостатков у натуральной черепицы незначительное количество:

• высокая стоимость, которая покрывается только повышенным сроком эксплуатации;
• невозможность механизации монтажных работ, увеличение расходов на обустройство стропильной системы на 20%, при этом очень высоко оценивается надёжность покрытия;
• выбор гаммы цветов ограничен только натуральными оттенками.

Внешний вид дома, покрытого керамической черепицей, становится эстетично-привлекательным, источая уют и комфорт. Это кровельное покрытие изящно повторяет все изгибы крыши, эффектно выглядит, выделяясь сдержанным благородством натуральных материалов. Это качество, действительно проверенное временем.

Денис Гудков, специально для сайт
rosproizvodstvo.ru, fromzlatoust.ru, arkom-tula.ru

Ч ерепица является одним из самых древних кровельных материалов, применяющихся и в настоящее время. Крыши, выполненные из черепицы, отличаются прочностью, надежностью, долговечностью, красотой и изысканностью. Современная черепица может быть выполнена из различных материалов, что определяет ее технические характеристики, возможность использования в тех или иных целей и стоимость.

Отличают:

• металлочерепицу (оцинкованная сталь, покрытая полимерным материалом),
• мягкую черепицу (битумная плитка, стекловолокно, пропитанное модифицированным битумом),
• керамическую черепицу (натуральная, изготавливается из глины),
• цементно-песчаную черепицу (изготавливается из цемента и промытого песка с добавлением окисей металлов),
• композитную черепицу (сталь, покрытая алюцинком и снаружи акриловым грунтом с гранулами натурального камня),
• полимер-песчаную черепицу (песок, полимерные материалы).

Согласно статистическим данным на сегодняшний день в странах Европы и Америки натуральная черепица в новом строительстве и ремонте занимает лидирующие позиции - 86%, из них 67% - цементно-песчаная, а 19% - керамическая, 3% - металлочерепица, и 11% приходится на другие кровельные материалы. На российском рынке потребление натуральных кровельных материалов (керамической и цементно-песчаной черепиц) увеличивается каждый год на 30%, начиная с 1998 года.

Черепичные крыши обладают высокими звукоизолирующими свойствами (поглощают шум дождя, града), они не горят, не накапливают статического электричества, не выделяет вредных или сильно пахнущих испарений. Кроме того, их отличает исключительная долговечность (до 100 лет). Цементно-песчаная черепица в настоящее время является наиболее востребованным кровельным материалом, поскольку ее производство менее затратное, а по техническим характеристикам она не уступает, а даже превосходит керамическую.

Современное производство цементно-песчаной черепицы основано на следующей технологии: приготовление смеси цемента и наполнителя (песка), формование из полученной смеси черепицы прокатным методом или методом с применением вибропрессов на специальных поддонах при заданных параметрах, последующее отвердение готовой продукции в пропарочных камерах при постоянной температуре и влажности.

Оборудование для производства цементно-песчаной черепицы предлагают различные производители как в России так и за рубежом. Например, ООО «Завод Стройтехника» (г. Златоуст, Россия) производит полный комплект оборудования (линия «Рифей» ), предназначенный для получения черепицы с применением вибропрессов. В комплект входят:

• машина формовочная для производства пазовой черепицы,
• станок для формования коньковой черепицы,
• смеситель миксерного типа объемом 100 литров,
• насосная установка для привода формовочной машины,
• ложемент,
• поддоны для формования и вылеживания черепицы.

Заявленная производительность данной линии составляет 500 шт (50 м2) рядовой черепицы в смену и 50 шт (19 м) коньковой черепицы при установленной мощности 17,4 кВт и давлении в гидравлической системе 50 кг/см2. Размер получаемых изделий составляет 420x330 мм, масса - 4,5 кг. Размер производственной площадки, необходимой для функционирования оборудования, составляет 8x8,5 м.

Другим производителем прокатного оборудования для производства цементно-песчаной черепицы является ООО «Южно-Уральская промышленная компания» (г. Орск, Россия). Линия включает:

• установку ЦПЧ-П , предназначенную для формирования пазовой черепицы,
• ЦПЧ-К для формирования коньковой черепицы,
• смеситель,
• паровые камеры.

Заявленная производительность данной линии составляет 800 шт (53 м2) пазовой черепицы при установленной мощности не более 5 кВт. Обслуживающий персонал - 3-4 человека. Получаемые изделия соответствуют ТУ-21-0284757-6-91 и имеют размер 400x240x12 мм. Для изготовления 1 м2 черепицы необходимо затратить 11,5 кг цемента, 23 кг песка, 4,5 л воды, 200-400 г красящего пигмента.

Следует отметить, что применение прокатного метода формирования изделия позволяет значительно повысить производительность оборудования. Так, линии, разрабатываемые ОАО «ВНИИСТРОМ» им. П.П. Будникова (п. Красково, Московская область), функционирующие на основе прокатной технологии, имеют производительность 3600 - 4000 шт (240 - 300 м2) в смену при обслуживающем персонале 6 - 8 человек и установленной мощности 20 кВт. Получаемые изделия имеют размер 400x240x12 мм, выдерживают разрушающую нагрузку до 80 кг. Морозостойкость изделий - до 50 циклов.

Зарубежные компании, в основном, немецкие производители кровельных материалов ERLUS AG, CREATON AG, Wienerberger, Dachkeramik Meyer-Holsen, Nelskamp, Braas (керамической или цементно-песчаной черепицы), как правило, используют собственные оборудование и технологические решения. Без преувеличения, мировым лидером производства черепицы можно назвать компанию Braas (Германия), которая владеет более, чем 224 заводами по производству черепицы в мире. В Москве с 1996 г функционирует совместное российско-немецкое предприятие ООО «БРААС ДСК‑1» по производству франкфуртской цементно-песчаной черепицы. Изготовление изделий проходит в соответствии с ТУ 5756-001-4154053-98 конвеерным прокатным способом . Получаемые изделия имеют размер 420x330x24-31 мм, вес 4,5 кг.

В настоящее время приобретает популярность полимер-песчаная черепица, для производства которой можно использовать вторичное полимерное сырье в пропорции 40-50% полиэтиленов и 50-60% полипропиленов, полистиролов и пр. Приблизительно в таком соотношении отходы находятся на свалках. Расход материалов на производство 1 м2 таких изделий следующий: 5,2 кг пластика, 15,8 кг песка, 100 - 150 г красителя. По заявленным техническим характеристикам данный материал даже превосходит традиционные:

• водопоглощение ~0,3% (у цементно-песчаной ~6%),
• диапазон температур применения - от -65 до +1000С,
• горючесть - группа Г2,
• механические нагрузки до 350 кг/см2 (осевое сжатие) и до 135 кг/см2 (на изгиб).

Вес такого изделия в 2 раза меньше цементно-песчаных аналогов, а срок службы может достигать 50 лет. Оборудование для получения полимер-песчаной черепицы производят компания «Деталь-проект» (г. Тверь), ООО «Полимер-Технология» (г. Орск). В комплект поставки входят:

• дробилка полимеров ПТ 2003.00.000 (измельчение пластмассы, производительность 900 кг/ч),
• экструзионная машина ПТ 2004.00.000 (регенерация полимера, производительность 85 кг/ч),
• АПТ-ПТ 2002.00.000 (подготовка массы к формовке, производительность 250 кг/ч), формовочный узел ПТ 2001.00.000 (фомовка изделий из полимер-песчаной смеси).

Готовая к формовке полимер-песчаная смесь имеет температуру 150 - 1800С, в обязанности оператора данной линии входит отделение необходимого ее количества для дальнейшей формовки в готовое изделие. Производительность всей линии достигает 35 м2 в смену, обслуживающий персонал составляет 2 ‑ 5 человек.

Тем не менее, несмотря на многие преимущества полимер-песчаных материалов перед традиционными, очевидно, что их качество и отдельные характеристики напрямую будут зависеть от состава вторичного полимерного сырья, применяемого для производства. В связи с этим, применение таких материалов требует более строгого контроля их качества.

Минимальная производительность по черепице 3000 pcs/day

Данная информация представлена в целях более подробного изучения базовых особенностей технологии изготовления различных строительных материалов из глины с последующим обжигом.

I. Общий состав линии и основные узловые элементы
1. Подготовительный узел. Узел - 1 (1 комплект)

(1) Воздушная сушка сырья до достижения влажности 13% (для погрузчика) →
(2) Ленточный питатель с бункерами, модель TL-WLJ-PD6 (для транспортировки) →
(3) Конвейер, тип TL-SSJ-PD11 (для транспортировки сырья) + 2 магнитных уловителя, тип TL-RCBD-6.5 (для защиты оборудования от попадания металлических предметов) →
(4) Высокоскоростной смеситель-дробилка, тип TL-XSJ-DG800 (для предварительного дробления и перемешивания сырья, получения фракции не более 5 мм) →
(5) Конвейер, тип TL-SSJ-PDPD12 (для транспортировки переработанного сырья) →
система подачи воды (для перемешивания сырья и достижения влажности 18%-22%) →
(7) Конвейер, тип TL-SSJ-PD13 (для транспортировки переработанного влажного материала) →
(8) Высокоскоростной смеситель-дробилка, тип TL-XSJ-DG800 (для предварительного дробления и перемешивания сырья, получения фракции не более 1.5-2 mm) →
(9) Конвейер, тип TL-SSJ-PD14 (для транспортировки подготовленного материала) →
(10) Смеситель-гранулятор, тип TL-ZLJ-YPA (для последующей обработки сырья путём его гранулирования, что значительно улучшает качественные показатели конечного продукта перед последующим вылёживанием глины в течение 3-6 дней. Особенно это актуально для сырья с содержанием повышенного количества песка .) →
(11) Конвейер, тип TL-SSJ-PD15 (для транспортировки полуфабриката) →
(12) Склад хранения (вылеживания) глины (вылёживание глины в течение 3-6 дней после её гранулирования, для обеспечения получения конечной продукции более высокого качества) → Узел-2
(13) Автоматическая система контроля (для подготовки перед дальнейшим использованием материала)

2. Автоматическая экструзия & полусухое формование. Узел - 2 (1 комплект)


Описание основных принципов технологического процесса:
(все последующие процессы до п.20 осуществляются в автоматическом режиме)
14) Конвейер, тип TL-SSJ-PD21 (для транспортировки подготовленного полуфабриката к…) →
15) Ленточный питатель с бункерами, модель TL-WLJ-LB6 (для подачи и дозирования материала) →
16) Конвейер, тип TL-SSJ-PD22 (для транспортировки подготовленного качественного материала к экструдеру) →
17) Вакуумный экструдер, тип TL-CXJ-B40-30 + насадка для формования черепицы, тип TL-JCM-RT-ST, или другая насадка (для первичного формования черепицы) →
18) Пресс-автомат для окончательного формования черепицы, тип TL-AUTOYWJ-1W + пресс-форма для изготовления черепицы, тип TL-SYM-RT-ST или другая пресс-форма (для формирования чёткой формы и правильных геометрических размеров черепицы) →
19) Манипулятор конвейерного типа для захвата и передачи изделий, тип TL-JXSSSJ-JZ (для перемещения свежеотформованных изделий от зоны формования к месту последующей обработки) →
20) Загрузка в сушильные установки транспортных поддонов (осуществляют рабочие) *** 0 → Узел-3
21) Автоматическая система контроля (для подготовки перед дальнейшим использованием изделий)

Описание основных принципов технологического процесса:
(не для кафельной плитки)
20) Транспортные поддоны (для загрузки рабочими или автоматической системой***2 to) →
22) Multi-Tracks Dryer (для сушки изделий & после обработки горячим воздухом из печей наличие влажности должно быть менее 3-5 %. По окончании сушки изделия транспортируются в зону разгрузки и разгружаются рабочими или в автоматическом режиме ***3 )→
23) Транспортная система (для транспортировки изделий в печи) →
24) Тоннельные обжиговые печи (для обжига изделий при температуре около 1150℃ до окончательной готовности продукта) → Сортировка и упаковка готового продукта (выполняется подсобными рабочими или в автоматическом режиме***4 ) +
25) Автоматическая система контроля (для сушки и обжига)

***0, 1, 2, 3, 4---Мы должны знать какой вид топлива Вы предпочитаете использовать, его теплотворную способность и характеристики, чтобы сделать для Вас лучшее предложение по печам. Это очень важно для поддержания нужной температуры при обжиге. А также мы должны знать ваш инвестиционный бюджет, чтобы дать для вас лучшее предложение, и в том числе, для того чтобы знать для какого режима готовить предложение по «Узлу - 3» - автоматическое управление или нет.

II . Описание основного оборудования в составе линии.

1. Двухвальный смеситель, тип TL -JBJ -300 II

Основные технические параметры высокоскоростной двойной мельницы, тип TL -XSJ -DG 800
Размеры LxWxH(mm)	Производительность (tons / hr)	Размер частиц на входе / на выходе (mm)	Мощность электродвигателя (k w)	Вес (kg)
3,150 x 1,580 x 1,550	15~25	≤100 / ≤2 ~ 5	67	≈ 6000
Особенности этого типа
1.Специальная разработка для осуществления процесса тонкого помола и просеивания. 2.Некоторые модификации могут иметь свои особенности; тип CG двойные редуктор-ролики, тип DG двойные молотки, тип CX - ударно-экранный способ измельчения, и тип GS4 - роторный экран, для выполнения всех возможных вариантов помола.

4. Ленточный питатель с бункерами, тип TL -WLJ -PD 6

5. Вакуумный экструдер, тип TL -CXJ -B 40-30

Основные технические параметры вакуумного экструдера, тип TL -CXJ -B 40-30
Размеры LxWxH (mm)	Производительность (регулируемая по VFD) (tons/hr)	Максимальный диаметр вала (mm)	Номинальный диаметр шнеков (mm)
4,600 x 1,800 x 1,300	5 ~ 8	￠162	￠400 / ￠300
Давление вакуума (mpa)	Смешивание / Мощность электродвигателя (kw)	Давление экструдирования (mpa)	Вес (kg)
≤ - 0.095	45	3.0	≈ 6000
Разработан специально для производства керамической плитки, кирпича, других кубических элементов высокого качества. Цельнометаллический корпус, специальные твёрдосплавные шнеки и надёжный редуктор, обеспечивают стабильность работы оборудования и качество выпускаемой продукции

6. Модульные тоннельные печи.

1. Один комплект состоит из 148 метров тоннельных печей
Предлагаемые тоннельные печи представляют собой сборную конструкцию из отдельных модулей, которые могут быть собраны за короткое время практически на любой рабочей площадке. Предварительное предложение содержит рекомендации по применению в качестве топлива природный газ. Каждый комплект тоннельных печей состоит из 41 модуля (каждый длинной 3600 мм).
Все модули изготовлены из специальной стали укреплённой горячекатанными стальными профилями и покрыты огнестойкой краской. Стыки между модулями имеют специальные замковые уклоны, обеспечивающие плавный переход между ними с надёжным герметичным соединением.
Длинна тоннельной печи: 1,480,000mm, Внутренняя/внешняя ширина тоннеля: 2650mm / 3600 mm
Размер стеллажей передвижных: 3600 x 2600 mm, Высота транспортных поддонов: 620 mm

2. Один комплект двойных воздушных каналов для горячего воздуха - 73 метра
Воздуховоды для горячего воздуха оснащены вытяжными вентиляторами и температурными детекторами с помощью которых регулируется влажность и температура внутри.
Каждый канал может вместить до 19 передвижных поддонов, а всего 38. Потолок сушилки изготовлен из армированной бетонной плиты. Сама сушилка оснащена легко монтируемыми раздвижными воротами. Сушилка и система воздухоподготовки рассчитаны в том числе и на размещение в ней стандартного кирпича.
Длина сушилки: 73,000mm, Внутренняя/внешняя ширина сушилки: 5250mm / 5750 mm Размеры передвижных стеллажей: 3600 x 2600 x 620 mm

7. Краткие заключительные условия.

1 Соответствующие договорённости для случаев направления специалистов предприятия за рубеж (в Россию, Казахстан, Грузию...): если это необходимо, поставщик оборудования может направить покупателю технических специалистов для осуществления работ по монтажу оборудования, его настройке и вводу в эксплуатацию. В этом случае покупатель оплачивает расходы, связанные проездом, проживанием и питанием специалистов, а так же оплачивает их работу из расчёта USD30 за каждый рабочий день на одного человека.

2 Система энергопотребления: трёхфазная, напряжение 380V／50Hz (или иная система, в зависимости от требований заказчика).

3 Сроки доставки и установки оборудования:
Изготовление и поставка оборудования осуществляются в течение 90 дней после подписания контракта и получения предоплаты; установка оборудования осуществляется в течение 60 дней.

4 Обеспечение качества оборудования и оказываемых услуг:
a) Гарантийный срок работы оборудования - один год, при условии его эксплуатации в соответствие с его функциональным назначением;
b) Направление квалифицированного персонала для настройки и корректировки поставляемого оборудования; c) В период гарантийного срока покупатель в полном объёме обслуживается по всем вопросам связанным с управлением оборудованием посредством телефонной (факс), почтовой и иной формой связи;
d) Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, предприятие обеспечивает устранение проблем и необходимый ремонт, при условии если такие проблемы возникли при наступлении гарантийного случая;
e) Установка и тестовый запуск: во время установки и тестирования оборудования техническими специалистами предприятия-изготовителя, с соблюдением норм и стандартов установленных китайской системой качества, желательно, чтобы в этот период технический персонал покупателя осуществлял совместную работу в целях повышения своей квалификации и обучения. Это лучший способ ознакомления с техникой и её возможными неисправностями.

5 Условия предложения, выполняемые заказчиком:
a) Покупатель самостоятельно обеспечивает поставку к месту размещения оборудования: газа, воды, электричества;
b) Покупатель самостоятельно обеспечивает организацию производственных площадей и помещений необходимых для размещения оборудования;
c) Покупатель самостоятельно обеспечивает наличие в месте размещения линии необходимых инструментов, ГСМ, специального оборудования и т.п.;
d) Покупатель самостоятельно отвечает за иные необходимые элементы, не упомянутые в настоящем предложении.

6 Упаковка оборудования осуществляется на транспортные поддоны с учётом всех требований, необходимых для осуществления морских перевозок..

7 Условия оплаты: Оплата осуществляется в долларах США на условиях T/Т:
a) Тридцать процентов (30%) от основной цены, в виде авансового платежа, оплачиваются в течение 7 дней после подписания контракта;
b) Шестьдесят пять процентов (65%) от общей цены контракта должны быть оплачены после уведомления покупателя о готовности оборудования;
c) Пять процентов (5%) оплачиваются в течение 7 дней после получения оборудования и проверки его качества и комплектации.

.

Издавна при строительстве личной бани на участке материал для кровельного покрытия ее крыши изготавливался своими руками. Причем в ход шли только экологически чистые и экономически выгодные материалы – такие, как глина. Вот почему сегодня, в техногенный век, где даже в процессе возведения домов уже практически не используется ничего натурального, керамическая черепица как кровельный материал стала вновь востребованной и популярной. Причем черепицу из глины для крыши своей бани можно сделать без помощи специалистов – как по старинке.

Керамическая черепица приобрела свою популярность за счет натуральности своего материала.

I этап. Выбор глины

От качества глины напрямую зависит то, насколько керамическая черепица будет прочна и эстетична. Лучше всего брать ту глину, которую обычно используют для изготовления горшков: не жирную, но и не слишком песчаную. Потому что натуральная черепица из слишком жирной глины при сушке станет коробиться и трескаться, а из тощей — интенсивно впитывать влагу и плохо переносить морозы . Глина должна быть вязкой, мягкой и чистой. Вот как можно определить ее качество:

1. Способ 1. Смять ком глины и бросить с силой на пол. Он должен расплющиться как тесто, в лепешку – без трещин и без рассыпавшихся кусков.
2. Способ 2. Растереть глину между пальцами – песка чувствоваться не должно.
3. Способ 3. Размять глину и попробовать вылепить из нее формы. Она должна быть пластичной.

А еще для большей надежности изготовляется из выбранной глины одна керамическая черепица — для пробы. Если глина была подходящей, то:

• цвет будет ровным, красным;
• поверхность будет иметь ровный стекловидный налет, без каких-либо искривлений или трещин;
• опущенная в воду качественная керамическая черепица не должна сильно увеличиться в весе;
• при ударе по черепице будет слышаться ясный металлический звон;
• положенная на два бруска готовая керамическая черепица должна легко выдержать стоящего на ней взрослого человека;
• общий объем одной черепицы при обжигании не уменьшился более, чем на 5%;
• на изломе хорошая керамическая черепица будет одинакового цвета без пузырьков.

II этап. Заготовка глины

Глина для черепицы должна постоянно перемешиваться, а так же заливаться водой.

Как только выбрана хорошая глина, ее можно начинать подготавливать к обработке. Обычно для черепицы заготавливается глина в любое время года, но перезимовать она все же должна.

Итак, вынутую из земли глину нужно сложить на поверхности грунта в виде гряд шириной 2 м и высотой 70 см. Такие гряды принято называть штабелями. Вот так глина и должна будет лежать до тепла – осенью от дождей хорошо намокнуть, зимой промерзнуть, а весной – оттаять. После всего этого обрабатывать ее будет намного легче. А чтобы глина промерзала лучше, штабеля периодически желательно перемешивать и даже заливать водой. Ведь чем дольше будет ее переморозка, тем лучше. Даже если глина вот так пролежит несколько лет – это будет ей только на пользу.

III этап. Подготовка глины к обработке

Перед обработкой вымороженную глину нужно замочить, и через двое-трое суток можно будет начинать мять. Для этого существует глиномялка, которую можно сделать самостоятельно из деревянной бочки либо толстых досок в виде ящика. Внутрь глиномялки необходимо вставить деревянную или железную ось, и на нее насадить винтообразным способом железные ножи. Механизм схож с перекручиванием мяса в мясорубке. А для лучшего перемешивания можно поставить дополнительные ножи по бокам глиномялки. Перемешивать саму глину лучше не менее двух раз.

IV этап. Формирование черепицы

Проще всего изготавливается плоская керамическая черепица для кровли. Для этого понадобится деревянная либо железная формовочная рамка с ручкой с размерами 33х21 см, и толщиной чуть больше, чем 2,5 см. К рамке будет приложена дощечка как подвижное дно, которая станет точно проходить сквозь рамку и равняться по толщине 1,25 см, а также вверху иметь вырез для шипа.

Итак, на рабочий стол кладется рамка, а в нее – дощечка с вырезом. Все это посыпается золой или сухим песком. Рядом на столе кладется большой ком уже мятой глины и ему придается форма куба. Далее натянутой тонкой стальной проволокой нарезаются несколько пластов с толщиной 2 см.

Теперь берется один пласт глины, кладется в рамку и сильно сжимается там, где у черепицы должен быть шип. Затем прибавляется комок глины и смоченной в воде скалкой (чтобы не прилипала) счищаются излишки глины с самой рамки. После всего этого рамку нужно аккуратно снять, а сама керамическая черепица покрывается сушильной доской. Далее ее нужно перевернуть и снять дощечку. И все — черепицу можно относить на сушильные полки. Главное, чтобы при формировании черепицы пласт был отрезан так, чтобы рамка была вся заполнена, потому что после обжига добавленная глина будет отставать.

Формировать римскую или голландскую черепицу немного сложнее, но подобную технологию вполне можно освоить без какого-либо опыта. Существует даже статистика, что один только рабочий за день способен сделать таких 500 заготовок.

Но монтаж натуральной черепицы имеет свои особенности . Так, для коньков крыши готовится особая керамическая черепица, называемая коньковой.

V этап. Сушка глиняной черепицы

Сформированная керамическая черепица должна хорошо просушиться – медленно и равномерно по всей поверхности, иначе не избежать трещин. А время сушки зависит от того, насколько круто была замешана глина – чем сырее она была, тем быстрее выйдет вода.

Глина для черепицы должна тщательно и равномерно просушиться.

Сушить черепицы можно только в закрытом помещении, или хотя бы под навесом. Для этого нужно заранее сделать временные полки либо кирпичи как подставки. А сушить нужно будет 10 суток.

VI этап. Обработка

Обожженная натуральная черепица далеко не всегда получается идеально ровного цвета, а потому ее часто предварительно подвергают дополнительной обработке. В основном это – глазурование. Черепица покрывается особым стекловидным слоем, который делает ее более красивой. Но это достаточно дорогое удовольствие, а потому чаще на черепицу наносится полива, которая делает из красной чистой жирной глины. Ее сначала высушивают и перемалывают, а потом разводят водой как густое молоко. Перед самим обжигом глину опускают в такой раствор и снова кладут на сушильне полки. После обжига черепица получается ровного красного цвета, с улучшенными качествами и увеличенным сроком службы.

VII этап. Обжиг

Обжиг – это самый ответственный момент в производстве черепицы. Обжигать черепицу нужно в особых печах, которые называются печами периодического действия. Такие можно увидеть в старых голландских деревушках, и вполне возможно спроектировать что-то подобное по схожей схеме и у себя на участке, правда, меньшего размера.

Итак, печь для обжига черепиц состоит из четырех отделений – топки, зольника, обжигальной камеры и трубы. За топкой установлена стенка с отверстиями, которая отделяет ее от обжигальной камеры. Как только камера будет полностью загружена черепицей, в задней ее части будет выложена временная стена с отверстиями. Также в такой печи установлена специальная задвижка для уменьшения или увеличения тяги, а сама печь перекрывается сводом.

К слову, сзади такой печи всегда устроено больше отверстие для выгрузки и загрузки черепицы. А на время обжига его закладывают кирпичом либо засыпают песком – чтобы уменьшить теплопотери. Но дверцу небольшую всегда оставляют – чтобы наблюдать за ходом обжига и отбирать пробники.

Саму черепицу можно укладывать для обжига по-разному: вертикально, если это голландская или татарская черепица, и боком на ребро, если она плоская. Но любая черепица должна стоять вертикально, на небольшом расстоянии друг от друга и без какого-либо наклона. Чтобы она не наклонялась, можно заклинить ее кусками разбитой и уже обожженной.

Обжигать черепицу нужно до такой степени, пока она не станет слегка остеклованной по своей поверхности. Вообще, остеклованность – это признак пережога черепицы, но ее лучше передержать в огне, чем недопечь. Обычно чем больше продержалась черепица в печке, тем она крепче. И монтаж керамической черепицы с пережогом – гарантия особой прочности и долговечности крыши . Но без фанатизма – полностью сжечь глину вполне возможно.

VIII этап. Сортировка

Чем круче скат крыше, тем лучше для черепицы.

После того, как черепица остынет, ее выгружают из печи и сортируют. Так, для кровли вся она должна быть прямой, звонкой, без трещин и равномерно окрашенной. А остальную черепицу можно смело использовать для покрытия навесов. Хранить черепицу нужно под навесом, с хорошей защитой от снега и дождя. И нижние ряды должны лежать не на земле, а на досках.

Все черепичные крыши долговечны, просты в уходе и очень красивы. Да и монтаж керамической черепицы не составит труда даже начинающему строителю – все предельно просто . Чем круче будет скат, тем лучше для самой черепицы – снег меньше будет на ней задерживаться. А вот в жарких местностях черепицу можно применять и для покрытия пологих крыш.

Производственное помещение лучше всего подбирать с расчетом на возможные прямые продажи, так как черепица чаще всего используется в частном строительстве домов, поэтому, особенно в начале бизнеса, говорить об оптовых продажах рановато.

Черепица производится в широком ассортименте на современных заводах, оснащённых автоматизированным оборудованием. Керамическую черепицу применяют как кровельный материал в основном в индивидуальном жилищном строительстве. По сравнению с другими видами кровельных материалов она имеет ряд значительных преимуществ: черепица - огнестойка, долговечна и расходы по уходу за ней незначительны.

Основную статью расходов в процессе организации бизнеса по производству черепицы составляет приобретение оборудования. На его закупку уйдет не менее 150 тыс. рублей. Этот факт отпугивает немало потенциальных организаторов этого перспективного вида бизнеса. Далеко не каждый способен с самого начала производственного процесса нести столь существенные расходы, особенно учитывая тот факт, что себестоимость оборудования составляет всего порядка 40 тыс. рублей. Тем не менее, из этой ситуации есть достойный выход. Для сокращения затрат, связанных с приобретением оборудования, необходимо для производства черепицы необходимо всего лишь сделать процесс производства менее механизированным. И этот путь совсем не так сложен, как может показаться на первый взгляд.

Технология производства черепицы с помощью ручного труда совсем несложна. Замешанную цементную массу необходимо поместить в станок для ручного производства черепицы, который можно как приобрести, так и сделать самостоятельно своими руками. Причем для самостоятельного создания станка понадобится всего лишь доска размером семьсот на двадцать для изготовления ящичка по длине черепицы, в который впоследствии под пресс будет помещаться пуансон.

Итак, основную статью расходов в процессе организации бизнеса по производству черепицы составляет приобретение оборудования. На его закупку уйдет не менее 150 тыс. рублей. Этот факт отпугивает немало потенциальных организаторов этого перспективного вида бизнеса. Далеко не каждый способен с самого начала производственного процесса нести столь существенные расходы, особенно учитывая тот факт, что себестоимость оборудования составляет всего порядка 40 тыс. рублей. Тем не менее, из этой ситуации есть достойный выход. Для сокращения затрат, связанных с приобретением оборудования, необходимо для производства черепицы необходимо всего лишь сделать процесс производства менее механизированным. И этот путь совсем не так сложен, как может показаться на первый взгляд.

На самом деле все дело в том, что компаниям, осуществляющим поставки оборудования выгодно распространять информацию о том, что производство черепицы невозможно посредством ручного труда, а, значит, требует больших капиталовложений, большая часть которых и оседает в итоге карманах поставщиков оборудования. На практике дело обстоит совсем по-другому: ручное производство черепицы не только возможно, но и для снижения себестоимости готовой продукции должно присутствовать в обязательном порядке.

Себестоимость черепицы составляет в среднем от 70 до 100 рублей, а один квадратный метр готовой продукции – порядка 280 рублей.

Бизнес план производство черепицы из цемента.

Керамическая черепица - один из самых прочных и долговечных кровельных материалов. Но, даже она имеет один существенный недостаток - очень высокая цена. Поэтому, на рынке появилась интересная альтернатива - черепица на основе цемента. Ее стоимость снижена практически в два раза, а вот по своим качественным характеристикам материал практически не уступает.

Цементно-песчаная черепица отличается долговечностью, высокой прочностью, износоустойчивостью, пожарной безопасность, стойкостью к внешним факторам.

Очевидные преимущества черепицы на основе цемента заставляют покупателя обратить внимание именно на данный материал. Поэтому, есть смысл основать свой бизнес на производстве черепицы из цемента. Тем более, что в европейских странах уже давно и активно используется именно данный материал. Поскольку радует его экономичность при возможности эксплуатации в умеренном климате.
Да и сама основа относится к экологически чистому материалу, что также становится его неоспоримым преимуществом. Но, чтобы создать успешно работающий бизнес важно для старта провести некоторый сбор информации, чтобы определить уровень покупательского спроса и конкуренции.

Выбор производственного помещения.

Чтобы создать успешный бизнес необходимо начать с оформления документаций и поиска подходящего помещения. Для работы подойдет помещение размером 100-120 кв. м. Этой площади вполне достаточно, чтобы организовать пространство и выделить зоны под цеха, склады, а также помещение для рабочих. Важно, чтобы в помещении были все коммуникации.

Стоит отдельное внимание уделить налаженной системе водоснабжения. Важно, чтобы работала вентиляция и были хорошо продумано освещение. Высота потолков должна быть не менее 4 метров. Стоит отметить, что помещение должно быть расположено вдали от городской черты, а именно жилого массива.

Н а аренду помещения выделяют не менее 1,2 тыс. $.

Оборудование.

1. Установка ЦПЧ-К - от 1,5 тыс. $;
2. Установка ЦПЧ-П - от 2 тыс. $;
3. Стеллажи для сушки - от 800 $;
4. Поддоны - от 400 $;
5. Сушитель - около 1 тыс. $.

В среднем, для закупки всех агрегатов необходимо около 5-6 тыс. $.

Персонал.

При производстве черепицы необходимо просто смешать все ингредиенты, выложить их в форму и запечь. Дополнительная сборка не нужна. Достаточно просто выполнить все этапы согласно технологии. Поэтому, для производства данного вида черепицы необходимо 3-4 человека. Это специально обученный персонал, который сможет работать с сырьем и оборудованием, используя технологию. Лучше остановить выбор на мужчинах, среднего возраста с отсутствием заболеваний дыхательных путей. Также потребуется охранник, бухгалтер и менеджер по работе с клиентами.

На выплаты заработной платы рабочим выделяется практически 2 тыс. $.

Сырье.

Для производства черепицы используется цемент марки М-400. Цена на опте одного мешка (50 кг) составляет приблизительно 2,5 $. На производство 1 кв. м черепицы выделяется примерно 11 кг цемента стоимость в 0,6 $. Также требуется песок, его стоит закупить сразу большой партией 10 тонн. Стоимость 1 кг песка - 0,05 $. Также необходим пигмент. Если брать качественные зарубежный пигмент, то стоит выложить около 2,6 $ за 1 кг. И примерно 400 гр пигмента необходима для изготовления 1 кв. м. черепицы на стоимость 1,1 $.
Еще необходима краска, которая придаст будущей черепице разные цвета. 1 кг такой краски будет стоить около 2 $. На 1 м. кв. готового материала уходит практически 200 гр на сумму 0,2 $. Таким образом, чтобы изготовить 1 кв. метр цементно-песчаной черепицы нужно подготовить около 4,55 $.

Поэтому, на первую партию сырья выделяют не менее 4 тыс. $.

Для рекламы собственного производства необходимо создать сайт, желательно заняться его продвижением. Также стоить создать каталоги и другую печатную продукцию для презентации товаров клиентам. Стоит арендовать внешнюю рекламу в оживленно части города. Также важно регулярно принимать участие в выставках и внешних мероприятиях в отрасли строительства.

Основные затраты.

При создании производства, направленного на изготовление черепицы из цемента, стоит уделить внимание таким категориям растрат:

1. Аренда помещения - 1,2 тыс. $;
2. Оборудование - 5-6 тыс. $;
3. Персонал - 2 тыс. $;
4. Сырье - 4 тыс. $;
5. Реклама - 800 $.

Всего для старта бизнеса необходимо около 13 тыс. $.

Прибыль и окупаемость.

Себестоимость 1 кв. м. черепицы из цемента составляет около 5 $. В продажу такой же объем материала поступит по цене 15 $. Прибыль с продажи составит около 10 $. Но, чтобы выйти на высокий уровень рентабельности производство должно создать около 1900 кв. м. черепицы. Тогда прибыль на предприятие будет почки 19 тыс. $.

Но, учитывая ежемесячные издержки чистая прибыль составит около 8 тыс. $.

При успешных продажах и старте бизнеса в сезон можно уже за 3-4 месяца окупить первоначальные доходы в бизнес.

Клиенты и варианты для развития.

Основные клиенты - предприятия, работающие в строительной отрасли, а также покупатели со средним уровнем дохода. В качестве развития стоит уделить внимание производству и наращиванию его мощностей.

	Можно изготовить стол, или дверку, или надгробный памятник. Изготавливается рамка из железа соответствующей формы. Ну допустим для стола метр на метр вы изготовили рамку с внутренним размером метр на метр.