Технологичният процес за производство на сухи млечни продукти се състои от следните операции: приемане, охлаждане, резервиране, почистване, нормализиране, термична обработка, сгъстяване, хомогенизиране на кондензирано мляко, сушене, охлаждане, пакетиране, пакетиране, съхранение. Приемането на суровини и тяхното приготвяне се извършва по същия начин, както при производството на други млечни продукти.

Мляко на прах. Сушенето на млякото се извършва по два начина: спрей и контакт (филм).

Сушене чрез пулверизиране. По време на сушене чрез пулверизиране млякото се пастьоризира при 72...75 °C без излагане, тъй като пастьоризираното мляко е в междинен резервоар за 15...20 минути преди вакуум апарата. След пастьоризация стандартизираната млечна смес се сгъстява до концентрация на твърди вещества от 43...48%.

Когато млякото се сгъсти, размерът на мастните топчета се увеличава частично. В сухото мляко това води до образуването на свободна мазнина, която в присъствието на атмосферен кислород лесно се окислява и предизвиква образуването на мазен вкус на продукта. За да се избегне това, кондензираното мляко трябва да се хомогенизира преди сушене при 50 ... 55 ° C и налягане от 10 ... 15 MPa.

Сушилните агрегати за пулверизирано сушене на мляко се разделят на дискови, при които кондензираното мляко се подава във въртящ се с висока скорост диск, и дюзови модули, в които се подава към дюзата под налягане, създадено от ротационна помпа. високо налягане. Дискът и дюзата осигуряват образуването на горелка от пръскано мляко. Размерът на частиците в горелката е 20...100 микрона. Загрят до 140...155 °C въздух влиза в кулата

Таблица 3.1

сухи млечни продукти (на 100 г продукт)

Минерали, mg

Витамини, мг

Енергийната стойност

отдолу вертикално и се среща с факла от пръскано мляко. В същото време млякото моментално изсъхва и частиците му се утаяват на дъното на сушилната кула.

Въпреки високата температура на въздуха, температурата на млякото в зоната за сушене е около 60 °C. Ниската температура в зоната на изпаряване и скоростта на сушене поради малкия размер на пулверизираните млечни капчици определят добрата разтворимост на готовия продукт. На практика при такива условия на сушене не настъпва необратимо денатуриране на млечните белтъчни вещества.

Млякото на прах, което се е утаило на дъното на сушилната кула, се отстранява от сушилния агрегат чрез скреперен механизъм и винт в бункера, където се охлажда до 25 °C. Някои сушилни са оборудвани с пневматично транспортно устройство. В същото време млякото на прах не само се транспортира до циклона и бункера, но и се охлажда до 20...25 °C.

Контактно (филмово) сушене. По този начин може да се получи пълномаслено мляко на прах на ролкови (барабанни) сушилни. Качеството на крайния продукт при този метод на сушене на мляко обаче е много по-лошо, отколкото при пръскане, така че ролковите сушилни обикновено се използват за сушене на обезмаслено мляко и мътеница.

Барабанни (ролкови) сушилни са два кухи барабана, чиято външна повърхност е внимателно шлайфана и полирана. Ролките (барабаните) са разположени на разстояние 0,6 ... 1,0 mm една от друга и през трансмисионната система от електродвигателя се задвижват. Парата се подава вътре в ролките с налягане от 0,25 ... 0,35 MPa.

Кондензираното мляко се насочва към улеи, разположени над ролките. Има няколко начина за нанасяне на кондензирано мляко върху повърхността на ролките: изливане, пръскане и търкаляне. С помощта на специално устройство върху повърхността на барабана се нанася пръскано кондензирано мляко, чиято температура е около 135 ... 140 ° C. Продължителността на сушенето на млякото при такива условия е 1,8 ... 2,2 s. Освен това, с помощта на ножове, които са плътно прикрепени към повърхността на ролките, изсушеният филм се отстранява и се подава в улея, след това чрез винтове към асансьора на мелницата. В мелницата филмът се натрошава до сухо мляко на прах с хомогенна структура.

Разтворимостта на сухото мляко на прах е около 80%; използва се, като правило, в хлебното и сладкарското производство.

Сух крем. Технологичният процес за производство на суха сметана без захар е практически същият като технологичен процеспроизводство на пълномаслено мляко на прах. Сметана на прах се произвежда от мляко, стандартизирано от сметана, на базата на планирания състав на готовия продукт. Кондензираната сметана се хомогенизира при относително ниско налягане (5...6 MPa), суши се само на спрей сушилни.

Сухата сметана със захар се приготвя по следния начин. Кондензираната и хомогенизирана сметана се изпраща в междинен контейнер, в който се добавя изчислено количество предварително приготвен захарен сироп с температура най-малко 60 ° C. Съдържанието на контейнера се смесва старателно и след това се изпраща за сушене. Кремът на прах е опакован като сухо пълномаслено мляко.

Има два начина за получаване на мигновено мляко на прах: двуетапно и едноетапно, или директно.

Двуетапният метод е, че първо се получава обезмаслено мляко на прах в конвенционалните спрей сушилни, след което се навлажнява. В този случай лактозата преминава от аморфно в кристално състояние, което допринася за образуването на пореста структура на млякото на прах. Порьозността подобрява проникването на вода в частиците на сухото мляко, повишава неговата омокряемост и следователно разтворимост. В резултат на влагата, размерът на частиците на млякото се увеличава. Навлажненото мляко на прах отново се изсушава с горещ въздух. Готовият продукт има ниска насипна плътност и е силно разтворим във вода.

Едноетапен или директен метод за производство на разтворимо мляко на прах се извършва в специални инсталации, които не изискват повторна обработка на мляко на прах. Кондензираното мляко се подава към турбината за пръскане на еднократния разпръскващ агрегат. Основната маса мляко на прах се утаява на дъното на сушилната кула, отстранява се от нея с помощта на скреперен механизъм и се изпраща за охлаждане и опаковане. Фините частици сухо мляко на прах се изсмукват от кулата и влизат в циклоните, където се освобождават от въздуха и се подават в разпръсквателната турбина със специално устройство. В същото време малките частици мляко на прах образуват големи агломерати, което допринася за повишена разтворимост на крайния продукт.

Могат да се издават опаковки със заквасена сметана и подобни млечни продукти в пластмасови съдове различни начини: с помощта на свиващо се фолио, етикет, опакован в хартия, технология inmold, включително печат върху банката. В този случай може да бъде проблематично използването на дизайн, който е сложен по отношение на изображението, тъй като ниската разделителна способност на печат и използването само на мастила на системата Pantone налагат определени ограничения. Технологията на печат е сух офсет, броят на цветовете е до 8 бр, докато възпроизводимият растер е от 7% до 100%, тоест е невъзможно да се получи плавен преход към цвета на материала. Второто съществено ограничение е, че дебелината на линията е поне 1 точка и към всичко се добавя силно желателното използване на безсерифен шрифт, тоест подходящи са Pragmatics и подобни шрифтове.

Технологията за сух офсет е разработена в началото на 1982 г. от японската компания Toray Industries. Тази технология не изисква навлажняване на празни елементи и наличие на овлажняващ апарат, за разлика от вече традиционния процес на офсетов печат с овлажняващ разтвор. Силиконът се използва за създаване на слой от мастилоотблъскващи заготовки върху печатната форма. Липсата на овлажняващ разтвор има както положителни, така и отрицателни страни: липсата на благоприятен ефект върху процеса на печат, тъй като няма проблем с емулгирането на мастилото и свързаното с него изкривяване на градациите, няма нужда да се поддържа постоянно мастило-вода баланс, а основната трудност е създаването на мастила, към които се прилагат специални изисквания, защото не трябва да се възприемат като пропуски във формата. Характеристика на сухия офсетов печат е, че процесът на печат трябва да се извършва при поддържане на определено температурно ниво (тъй като вискозитетът на мастилата зависи от температурата). Понижаването на температурата води до увеличаване на вискозитета и до влошаване на прехода на мастилото към формата и следователно към отпечатъците. Повишаването на температурата води до намаляване на вискозитета, което може да доведе до засенчване на форми и отпечатъци.
За сух офсетов печат се използват и UV мастила, които ви позволяват да нанасяте по-дебели слоеве мастило от конвенционалните офсетови.
Предимствата на сухия офсет включват по-високо качество на печат в сравнение с традиционния офсет, а именно повишена яснота, контраст и наситеност на отпечатъците, по-добро изработване на светлини и сенки, както и намаляване на производственото време за подготовка за печат и намаляване на свързаните производствени разходи с поддръжката на сложен апарат за овлажняване, повишаване на стабилността на процеса на печат и подобряване на екологичните му характеристики, тъй като не е необходимо да се използва изопропилов алкохол.
Недостатъците на сухия офсет включват преди всичко по-високата цена на печатните продукти в сравнение с традиционния офсет поради високото ниво на цените на разходни материалии по-тясна гама от специализирани печатни мастила, по-специално метални.

Дизайнът за такъв процес е оптимално подготвен под формата на краен брой векторни обекти, удобно е да ги управлявате както на етапа на разработка, така и на етапа на подготовка и настройка до необходимия размер, освен това в повечето случаи , такива елементи мащабират достатъчно добре за различни размери консерви, ако някои серии продукти. Трябва да се помни, че достатъчно ниската линеатура не позволява да се възпроизвеждат плавни градиентни запълвания с високо качество и растерът ще бъде ясно видим. Относно дизайна за този тип печат е добре да се използва правилото: не се свивайте, всички елементи трябва да бъдат начертани достатъчно големи с ясни ръбове.
Това повдига въпроса за подготовката на фотографски дизайн, когато се използват полутонови изображения, образувани от повече от един цвят на елемент от дизайна. Например пейзаж: синьо небе с облаци, зелена трева и пъстри цветя и, да речем, велосипед. В този случай, особено ако трябва да репликирате дизайна на няколко медии с различни формати - 150, 250, 400 g кутии - можете да направите всеки от горните елементи отделен PSD файл с ясен път за изрязване, получен или с помощта на Path инструмент, или с най-висок контраст h/b с маска, и го композирайте в асемблерната програма, най-често в Illustrator, оцветявайки вмъкнатите полутонови изображения - всъщност приложения - в необходимите избрани пантони. За зелената трева на полетата може да се наложи използването на повече от една боя - почти 100% жълта с плътна и растер от малко светлосиньо, по принцип е възможно да се използват технологични цветове.
В някои отношения тази технология наподобява подготовката за печат на дизайни върху алуминиеви кутии, където мастилото също се нанася директно върху материала.
От гледна точка на себестойността на продукцията и нейното качество не може да се каже, че това е изключително прерогатив на регионалния пазар, някои дизайни са много по-удобни за печат по този начин и липсата на допълнителни компоненти на опаковката като напр. филмите и картоните могат да бъдат полезни по отношение на изхвърлянето на празни контейнери, включително рециклирането.

Можете бързо, евтино, елементарно да подготвите пода за полагане на декоративно крайно покритие, като следвате простата технология за сухо изравняване. Принципът му не е нов, но благодарение на усъвършенстването на материалите е изключително прост. Привлича суха подова замазка с гъвкавост и ниско тегло, като минимално увеличава масата на конструкциите. Радва се с относително ниска цена, способността да вършат работата сами, което без съмнение има убедителен ефект върху пестеливите собственици.

Трябва ли да направя суха замазка във ваната?

За да разберете проблема, трябва да прочетете характеристики на дизайнатази система за нивелиране. В списъка на основните компоненти на сухата замазка има само два елемента:

• изолационна и изравняваща възглавница, която представлява засипка с експандиран глинен пясък, речен или кариен естествен аналог или финозърнеста шлака;
• твърда подова настилка от един или два слоя GVLV плоскости, вместо които могат да се използват листове водоустойчив шперплат, ПДЧ, OSB, азбестоциментови панели и подобни материали.

Тъй като материалите, използвани за оформяне на горния слой на сухо нивелиране, са изключително чувствителни към влага, сухият метод, разбира се, не е подходящ за подреждане на парната баня и отделението за миене. Но няма нищо по-добро за полагане на пода на тавана, в съблекалнята, в съблекалнята и стаята за почивка, в билярдната стая, ако собственикът на банята реши да придобие такава зона за забавление.

Вярно е, че не бива да се забравя фактът, че всички стаи в банята все още ще бъдат по-овлажнени, отколкото в стандартна жилищна сграда. Само за да не намали влагата изолационните и техническите качества на възглавницата, сухата замазка ще трябва да бъде изолирана от вода и пара, не само отстрани на пода, но и отгоре.

Забележка. Горната хидроизолационна бариера се изработва чрез третиране на твърдите палубни плочи с битумна мастика или чрез полагане на двоен слой друга гъвкава изолация върху напълно изградена суха замазка.

Ако основна рамканяма нужда от значително изравняване, вместо аморфни пясъци от органичен и неорганичен произход могат да се използват плочи от експандиран полистирол. Те често се допълват с обратна засипка, ако сухата замазка трябва да се изравни и „застрои“ повече от 50 мм. В такива случаи плочите от пенополистирол се полагат върху слой от фина експандирана глина или пясък.

Ако сухата замазка се извършва от домашен майстор за първи път, опитни строители препоръчват да не експериментирате с шперплат и други панели, които не са директно предназначени за производството на суха замазка. По-добре е да купувате продукти от Knauf. Предлага палубни дъски, залепени по специален начин, което води до отстъпка. Поради наличието на този перваз на ръба на залепените дъски, подовата настилка е монолитна. Да, и елементите на пода със особени водачи са по-лесни за закрепване.

Като материал за запълване е по-добре да използвате неравнозърнест експандиран глинен пясък с фина фракция 0,3-0,5 см, доставен от същия производител. Той увеличава теглото до минимум и е перфектно уплътнен поради наличието на частици с различни размери в аморфната маса.

Технология за суха замазка

Мощността на планираната суха замазка се определя от разликите във височините на пода и височината на "подземните" комуникации, ако има такива, в помещението. Оптималната дебелина на слоеста торта от сухо изравняване се счита за 5 см, от които 3 см падат върху слоя за запълване. С намаляване на дебелината на слоя от експандиран глинен пясък, възглавницата ще трябва да бъде старателно уплътнена, с увеличаване ще бъде допълнена с гореспоменатата изолация на плоча или слой GVL, разположен между слоевете на засипка. Опциите с допълнения, свързани с повишена мощност, се основават на общ технологичен принцип, с чиито нюанси ще се запознаем.

Нека започнем с подготовката и маркирането

Основната повърхност, както обикновено, трябва да се почисти от строителни и други отпадъци, а пукнатините да се поправят монтажна пянаили циментова замазка. Преди да монтирате суха замазка, е необходимо да отбележите височината на грубата основа, която се изгражда, с помощта на лазерен нивомер или нивелир. От височината е необходимо да се извади дебелината на подовата настилка и да се отбележи нивото на запълване.

На последните марки ще бъдат поставени маяци - метални водачи, които помагат за образуването на идеално равна повърхност на изолационната подложка. Тъй като именно тя изисква най-много трудови усилия от изпълнителите, не е желателно първоначално да се правят грешки с маркирането.

Монтаж на изолационните компоненти

Хидроизолацията е необходима за защита на експандиран глинен пясък от капилярно поглъщане на влага от бетон, от земята и от подземния влажен въздух. Следователно, според технологията за изграждане на суха замазка в помещения от всякакъв тип, на първо място се полага хидроизолация. Имайки предвид спецификата и разликите в спецификацииах основна рамка:

• бетонните подове са покрити с непрекъснат слой полиетиленово фолио с дебелина най-малко 80 микрона;
• основата от дърво е изолирана с пергамин, импрегнирана с битум хартия или специален хидроизолационен материал за дървени подове.

Валцуваните материали трябва да се полагат с припокриване, така че всяка следваща лента изолация да припокрива надлъжния ръб на предишната с 20-25 см. Лентите могат допълнително да бъдат фиксирани с лепяща лента.

Важно. Хидроизолацията трябва да покрива всички стени по периметъра на височина приблизително 15-20 см. Т.е изолационен материалтрябва да бъдат положени под формата на един вид палет.

Следващата стъпка е да поставите изолационна лента по периметъра, чиято ширина трябва да бъде равна или малко по-голяма от дебелината на сухата замазка, която се монтира. Крайната лента изпълнява няколко функции:

• запълва празнината, която задължително се образува между стените и твърдия под, необходима за компенсиране на топлинните движения на пода;
• предотвратява проникването на прах и влага в многослойната подова конструкция;
• елиминира предаването на звукови вълни от носещи конструкции;
• елиминира възможността за образуване на студени мостове.

Дебелина на лентата 7-10 мм. Тя е равна на размера на пролуката между твърдия под и стените. Може да се купи на готовиот правилния размерили се изрежете от базалтова вата или стъклена вата. Крайната лента се поставя между хидроизолацията и сухата замазка.

Запълване на изолационната и изравняваща подложка

Това е най-отнемащата време работа, която определя качеството на резултата. Тъй като е доста трудно да се запълни и разпредели равномерно аморфен материал, в помощ на изпълнителите се монтират маяци. Има две възможности:

• с твърдо закрепване към основата на U-образни профили, обърнати с главата надолу с „тънки крака“, използвани като елементи на рамката за гипсокартон;
• временно монтиране на профили върху особени легла от изолация, последвано от отстраняване на метални водачи от изравнена и уплътнена маса.

Можете да фиксирате здраво профилите с винтове, които ви позволяват да изравните височината чрез завинтване и обратно. Можете да инсталирате водачи за изравняване на пясък на острови или лехи от алабастър. Имайте предвид, че въпросът за премахване на профили от аморфна маса остава спорен. Разработчиците на готови комплекти за устройство за суха замазка не се препоръчва да оставят профили, тъй като в процеса на спонтанно уплътняване на възглавницата тънките крака на водачите, които не са изработени от най-издръжливия метал, могат да бъдат по-високи от равнината на засипване. Последствието от което ще бъде първо изкривяването на самите профили, а след това на пода.

Въпреки това, за разлика от мнението на инженерите, занаятчиите смятат, че профилите за маяци в същото време ще изпълняват работата на изоставане под плочите и че могат да бъдат оставени в малки помещения с леко натоварване на пода. Само имайте предвид, че пространството между "краката" трябва да бъде напълно запълнено с запълване.

Придържайки се към мнението на разработчиците на системи за сухо нивелиране, майсторите трябва:

• оформете легла от експандирана глина с разстояние между тях, което позволява на правилото да лежи здраво върху две успоредни "релси";
• подредете профилите в леглата и ги подравнете хоризонтално, като се съсредоточите върху маркировките на нивото на възглавницата;
• запълнете свободното пространство с експандирана глина;
• като използвате правилото, внимателно изравнете повърхността, като периодично набивате възглавницата с дъска и собственото си тегло;
• премахнете водачите, като напълните вдлъбнатините с експандирана глина.

"Как да напълним възглавница?" - още едно важен въпросс множество интерпретации. В крайна сметка, ако цялото пространство е запълнено с аморфна изолация, движението по повърхността му, за да се постави подовата настилка, ще доведе до нарушаване на целостта и равномерността на уплътняването на слоя.

Отново два варианта:

• експертите съветват да се изрязват квадрати от шперплат и да се поставят под формата на острови в хода на планираните действия, за да не се стъпва директно върху засипката;
• икономичните майстори от хората не запълват цялата площ с експандирана глина, а само площ за две-три плочи, след което отново заспиват, изравняват, полагат панелите и така нататък, докато завършат.

внимание. Ако изолационната и изравняваща подложка е запълнена и изравнена изцяло в цялата стая, полагането на твърдия под започва от вратата.

За тези, които решат да заспят и постепенно да изравнят експандираната глина, е по-добре да започнат от далечния ъгъл, като се движат към изхода.

Монтаж на твърди подови настилки

Когато използвате плочи с шев, работата е доста проста. Трудност може да доведе до полагане на първия лист. Ще бъде твърде трудно да се справите сами с доста тежък и широк панел. Необходим е помощник, за да положи равномерно първия лист, без да се копае в експандирана глина.

Важно. От страната, съседна на стените, по-точно към изолационната ръбова лента, гънката на плочата трябва да бъде отрязана, в противен случай експандираната глина ще се преразпредели в празнотата на вдлъбнатината. Характеристиките на плътността и нивото на повърхността на запълването ще се променят.

Плочите се полагат така, че „стъпката“ на гънката да е обърната нагоре. Преди да монтирате следващия елемент за суха замазка, върху него се нанася зигзагообразна лента от лепило, след което се полага следващият твърд подов панел. Точките на съединяване са допълнително подсилени със самонарезни винтове със самонарезна конструкция, потъващи главата мин. с 1 мм. Стъпка на монтаж на крепежния елемент от 15 до 30 см, изберете го от степента на натоварване на пода.

Плочите се полагат на ленти в удобна за изпълнителите посока. Когато завършите монтажа на първата лента, не трябва да забравяте, че пролуката между стената и подовата настилка трябва да остане. Трябва да се помни, че по отношение на местоположението на плочите трябва да приличат тухлена зидария, тоест не трябва да има кръстосани връзки. За да се постигне изместване, подобно на зидария, разрезът на плочата, където завършва първата лента, се използва като начален елемент за втория лентов настил. Тази схема, освен удобство, осигурява и икономия на материали.

внимание. При монтаж на твърди подови панели на два слоя, свързващите шевове на долния и горния ред не трябва да съвпадат. По-удобно е да започнете да полагате лентите от задната част на стаята, тогава разгонването ще се окаже спонтанно.

Устройството за суха замазка не изисква независими занаятчииспециални умения в строителството. Вие също не се нуждаете от специални трикове. Изисква се само стриктно да се спазват препоръките на производителя при използване на фабрични продукти и да се вземат предвид технически характеристикиоборудвани помещения.

Актуализирано: 02.09.2019

Да перифразирам една добре позната поговорка, основен ремонтили изграждане на къща „подът е главата на всичко“. Състоянието на целия интериор до голяма степен зависи от това колко висококачествен, херметичен и равномерен ще бъде подът във вашите жилищни помещения. Един от начините за създаване на идеално равна носеща повърхност в апартамент е да направите сами суха подова замазка.

Подреждането на подовата замазка е необходимо, за да се създаде равна и солидна основа за довършителни работи подова настилка. В същото време върху замазката може да се постави почти всеки вид покритие - както ламинат, така и линолеум. Изграждането на замазката е необходимо още преди полагането плочки, в противен случай ще ви трябва голям бройлепило за изравняване на повърхността.

Технологията за изравняване на пода може да бъде разделена на две големи групи.

• Мокра замазка- един от най-често срещаните начини. Състои се в изливане на циментово-пясъчна смес върху пода според предварително зададени маяци. Тази технология се счита за "мръсна" и изисква много работно време.
• Суха замазкае сравнително нова технология. Производство съвременни материалинаправи този процес сравнително бърз и лесен. IN в общи линиитази технология се състои в засипване на сух гранулиран материал върху грубия под, изравняването му и след това полагане на устойчив листов материал.

Тази фигура показва електрическа схемапод, образуван по метода на суха замазка. Основните му елементи са:

• капак за тягата;
• хидроизолационен слой (обикновено се използва полиетилен);
• слой от насипен гранулиран материал (експандирана глина);
• свързващо лепило (PVA се използва за GVL листове);
• винтове за закрепване на подови елементи;
• сглобяема основа на изравнен под (обикновено GVL листове);
• слой лепило за фиксиране на финалното покритие;
• довършителни подови настилки;
• крепежни елементи за цокъл;
• декоративен ъгъл или цокъл;
• ръбова лента.

суха замазка

Предимства от използването на технологията за суха замазка

Могат да се отбележат следните предимства на използването на технологията за суха замазка за изравняване на пода:

• лекота на инсталиране, достъпна за самостоятелно повторение;
• използването на технология за суха замазка ви позволява да коригирате грешки без много усилия, като същевременно коригирате недостатъците " мокра замазка» е възможно само с голяма трудност;
• просто е невъзможно да премахнете неправилно излят циментово-пясъчен разтвор без използване на специализирани инструменти, в същото време можете сами да разглобите и оформите суха замазка, като използвате минимален набор от инструменти за един човек;
• сухата замазка може да се изгради постепенно, метър по метър.
• образуваната циментово-пясъчна замазка достига работното си състояние за най-малко три седмици и едва след пълно втвърдяване можете да пристъпите към монтажа на финишното подово покритие, а при използване на технологията за суха замазка да започнете да полагате ламинат или линолеум върху същото ден;
• замазката, образувана по суха технология има повече висока производителносттоплоизолация, която се причинява от наличието на въздушни джобове между гранулираната смес;
• висока степен на топлоизолация на подове върху суха замазка им позволява да се използват при оформянето на подове на помещения, разположени над неотопляеми помещения, при изолация на лоджии или балкони;
• сухата замазка, в допълнение към топлоизолацията, има и отлични звукоизолационни свойства (в допълнение към въздушните пространства в насипната засипка повишено нивошумоизолацията се улеснява и от ръбова лента, изработена от разпенен полиетилен, която е положена по периметъра на помещението и перфектно заглушава звуковите вълни).

Изчисляване на цената на сухата замазка. Необходими материали

Нека изчислим необходимото строителни материалинеобходимо за подреждане на под със суха замазка в помещение от 100 m 2.

За да изградим изравнен под за довършителни работи, се нуждаем от:

• метален профил - около 100 линейни метра;
• експандирана глина - 4 кубични метра;
• изравнени подови плочи - GVL лист с площ от ​​100 m 2, плюс около 20% за рязане;
• полиетиленово фолио за влагоизолация (с надбавка за стени) - около 150 m 2;
• самонарезни винтове - 1200 броя;
• лепило (обикновено строително PVA) - 5 кг.

При текущи цени общата оценка за закупуване на строителни материали ще бъде около 45 хиляди рубли.

За да оформите покритието, можете да използвате както единични GVL листове, така и двойни листове, предварително приготвени във фабриката. Такива листове са залепени с леко изместване един спрямо друг, така че по ръба да се образува издатина, за да се образува ключалка. Процедурата за полагане на такива листове е подобна на полагането на ламинат.

Преди да изравните пода по технологията за суха замазка, завършете всички електрически работи, извършете всички необходими инженерни комуникации. Прорезите и дупките между пода и стените могат да бъдат покрити с циментово-пясъчен разтвор.

Технологията за самонивелиране на пода по технология на суха замазка

Изравняването на пода по технология за суха замазка е достатъчно просто, за да бъде повторено дори от хора с минимални технологични умения. Необходимо е да се извършат пет операции последователно.

1. Подготовка на повърхността

При извършване на ремонт в къща със старо подово покритие, на първо място, е необходимо да се демонтира старото довършително подово покритие. Ако е публикуван на дюшемеа на трупите - разглобете и тях. Особено важно е да стигнете до бетонни подови плочи в къщи, построени по панелна технология, тъй като качеството на монтажа им оставя много да се желае. След запечатване на пукнатините почистете подовата повърхност.

1. Полагане на хидроизолационен слой

За да се предотврати проникването на влага през подовото покритие, под основата на сухата замазка на тавана се полага слой пароизолация. Можете да използвате найлоново фолио или пергамин. За да се подобри изолацията, слоевете на филма трябва да се припокриват с около 15 сантиметра. Изолационният филм трябва да върви по стените поне до височината на бъдещата суха замазка.

На бетонни подове може да се постави полиетиленово фолио с дебелина около 250 микрона. Ако изравнявате дървен под със суха замазка, тогава като изолационен слой се използва импрегнирана с битум хартия или пергамин. Също така в продажба има подобни материали с различни търговски наименования.

Липсата на слой пароизолация може да доведе до проникване на влага между помещенията, което се отразява неблагоприятно на създаването на комфортни условия.

1. Поставяне на шумоизолация по периметъра на стените

Звукът в жилищните райони обикновено се предава чрез твърди предмети. За да се предотврати разпространението на външни звуци, е необходимо да се създаде звукоизолиращ слой по периметъра на стените. За създаването му се използва лента от минерална или стъклена вата или полиетиленова пяна. Дебелината на звукоизолационния слой трябва да бъде около 1 сантиметър.

Звукоизолиращият слой изпълнява друга функция. Предотвратява набъбването на изравнените подови плочи поради термично разширение.

1. Настилка от насипен зърнест материал

За създаване на топлоизолационен изравняващ слой се използва хомогенен гранулиран материал. Обикновено в това качество се използва материал от неорганичен произход - експандирана глина или фина шлака. Също така пясъкът с фина фракция може да се използва като нагревател.

Преди запълване на изолацията е необходимо да се определи хоризонталното горно ниво на новия под. За това се използва лазерно ниво, което проектира лазерен лъчпо стените на стаята. Височината на изолационния слой обикновено е най-малко 3 сантиметра от висока точкапол.

След маркирането започват да монтират маяци от метален профил, който се поставя в успоредни редове на разстояние метър един от друг. Положението на маяците () спрямо пода се регулира с помощта на малки купчини циментово-пясъчна смес и дървени колчета. Можете да контролирате нивото на откритите маяци с помощта на шнур с малка дебелина, опънат от стена до стена по изравнените знаци.

За изравняване на слоя от насипен материал се използва правилото - дълъг сегмент от издръжлив метален профил. Полага се върху маяци близо до стената и след това се измества към изхода от стаята, премествайки излишната изолация.

Ако не се нуждаете от допълнителна изолация на пода и изглаждане на неравности (например в нови сгради върху съществуваща замазка), тогава листовете от експандиран пенополистирол могат да бъдат положени директно върху тавана, отпадъците от които могат да се добавят към насипния материал към повишаване на топлоизолацията.

пенополистирол

1. Полагане на подови плочи

Когато височината на насипния материал достигне горното ниво на маяците, можете да започнете да полагате листовия материал. В продажба има доста голям набор от продукти, които могат да се използват. Някои от тях дори имат допълнителен изолационен слой от пенополистирол.

За полагане на подовата настилка можете да използвате и ПДЧ с език и канал и устойчив на влага гипсови влакна. Също така е разрешено да се използват азбестоциментови плоскости и водоустойчив шперплат.

ПДЧ

Подовите плочи се полагат един до друг. Пролуките между плочите трябва да се оставят само ако материалът е склонен към термично разширение. Конкретният размер на празнината може да се изчисли от техническите характеристики на листовете. Така че, ако материалът може да се разшири с 1 милиметър на 1 линеен метър, тогава между 2-метровите плочи трябва да се оставят поне 2 милиметра луфт.

Подовите плочи могат да се полагат на един или два слоя. При многослойно полагане листовете се закрепват заедно с лепило или самонарезни винтове, които трябва да имат вдлъбната глава и, ако е необходимо, местата им за кацане трябва да бъдат шпакловани.

Технологията за оформяне на плосък под с помощта на „суха замазка“ е доста достъпна за самостоятелно повторение. Неговото несъмнено предимство е способността бързо да се "връща назад", тоест да коригира грешки. Подът, положен по тази технология, може да издържи същите натоварвания като пода, образуван по „мократа технология“.

Можете да научите повече за технологията на подове със суха замазка във видеото за обучение.

6. Йонообменен метод за изолиране и пречистване на алкалоиди. Теоретични основи на технологията. Хардуерна схема

7.Теоретични основи на смилането. Оборудването, използвано за подготовка на растителни материали за процеса на екстракция. Технологични свойства на растителния материал.

9. Производство на адонизид

10. Маслени екстракти. Използвани екстрагенти и методи за извличане. Технология на маслени екстракти от кокошка белена.

11. Характеристики на адсорбентите, използвани в колонната разпределителна хроматография.

12. Производство на хитален

13. Теоретични основи на добива. Молекулна и конвективна дифузия. Законът на Фик. Уравнение за масопренос.

14. Комплексна обработка на плодове от морски зърнастец по метода на ЗАО "Алтайвитамини"

15. Производство на конвазид.

16. Видове масопренос. уравнението на Айнщайн. коефициент на пренос на маса.

17. Комплексна обработка на плодове от морски зърнастец по метода на Шнайдман

18. Производство на растителен глюцид.

19. Основните фактори, влияещи на процеса на добив. Уравнение, отразяващо цялостния ефект на хидродинамичните параметри върху процеса на извличане на биологично активни вещества.

21. Производство на ликвиритон

22. Методи за мацерация и перколация. Техните сравнителни характеристики, използваното оборудване.

23. Фитонциди. Технологични характеристики. Производство на чеснова тинктура и препарат алилчеп.

24.Производство на фламин

25. Методи за интензификация: турбо екстракция, ултразвукова екстракция

26. Ароматни води. Начини за получаване. Технология на копърова вода и алкохолна вода от кориандър.

27. Дигиталисови гликозиди. Химическа структура, свойства

28. Ефективни методи за лечение на лекарства: екстракция с помощта на електрически разряди, електроплазмолиза, електродиализа

29. Технология на течните екстракти чрез противоточна партидна екстракция върху батерия от перколатори

30. Производство на лантозид

31. Непрекъснато противотоково извличане на примера на дискова апаратура с u- и V-образно тяло

32. Характеристика и класификация на течните екстракти. Стандартизация. Получаване на течен екстракт чрез перколация. Технология на течен екстракт от зърнастец

33. Втората модификация на екстракционния метод за изолиране и пречистване на алкалоиди.

34. Непрекъснато противотоково извличане. Множество устройства за напояване. Принципи на работа на примера на въртележката Rosc Downs

35. Органични киселини. Характеристики, методи за извличане от тях в FP технологията

36. Първа модификация на метода на екстракция за изолиране и пречистване на алкалоиди

37. Непрекъснато противотоково извличане. Устройства от потопяем тип: пружинно острие, шнек. Тяхната характеристика.

38. Етерични масла. Тяхната класификация. Особености на технологията и стандартизацията.

39. Използване на втечнени газове в технологията на билкови лекарства. Добив с втечнени газове. Хардуерна схема на производство.

40. Характеристики на ензимите. Методи за почистване на екстракти от тях в технологията на фитопрепаратите.

42. Втората модификация на метода на екстракция за изолиране и пречистване на алкалоиди.

43. Комедия. Характеристики и методи на пречистване от тях в технологията на фитопрепаратите.

44. Екстракти-концентрати. Класификация. Получаване на течен екстракт-концентрат от валериана.

46. ​​Липиди. Техните характеристики и методи за отстраняване в технологията на фитопрепаратите.

47. Характеристика на екстрагентите, използвани в технологията на галеновите препарати. Обосновка за избора на екстрагент.

48. Общи методи за изолиране и пречистване на алкалоиди от растителни материали.

49. Разделяне на алкалоиди по метода на колонна разпределителна хроматография.

50. Химическа класификация на алкалоидите.

51. Смоли. Техните характеристики и методи за отстраняването им.

53. Сиропи. Класификация. Технология на обикновен захарен сироп и холоса

54. Физични и химични свойства на алкалоидите.

55. Методи за извличане на алкохол от храна. Алкохолна дестилация. Използване на храната.

56. Липоид. Техните характеристики и методи за отстраняване в технологията на фитопрепаратите.

57. Гликозиди. Обща характеристика, свойства, разпространение. Класификация.

58. Странични ефекти, съпътстващи процеса на изпаряване, и методи за тяхното отстраняване. Вакуумни изпарителни и ротационни филмови инсталации.

60. Хранителни добавки към храните, перспективи за тяхното използване в производството.

61. Теоретични основи на процеса на сушене. Форми на свързване на влагата с материала.

62. Инструментално оборудване на процеса на екстракция течност-течност.

63. Производство на ликвиритон.

65. Методи за пречистване на алкохолни и водни гъсти екстракти в технологията на фитопрепаратите.

66. Йонообменен метод за изолиране и пречистване на алкалоиди.

67. Характеристика на пектиновите вещества. Методи за почистване на екстракти от тях при производството на билкови лекарства.

68. Сушене в технологията на сухите екстракти. конвекционни сушилни.

69. Производство на фламин.

70. Сокове. Тяхната класификация. Частни технологии на сокове от живовляк и алое.

71. Препарати на биогенни стимуланти. Тяхната класификация. Характеристики на технологията на лекарства на основата на растителни материали. Технология на екстракт от алое.

72. Електрохимичен метод за изолиране и пречистване на алкалоиди.

74. Особености на технологията на биогенни стимуланти на базата на лечебна кал

75. Физични и химични свойства на гликозидите

5. Сухи екстракти. Методи за извличане. Пречистване, стандартизация, съхранение. Технология на сух екстракт от корен на женско биле.

Сухите екстракти се получават чрез дестилация на екстрагента и (ако е необходимо) последващо сушене на кондензирания екстракт. Повечето сухи екстракти служат като междинни продукти за получаване на различни дозирани формии комбинирани лекарства. Екстрактите трябва да се опаковат в херметически затворени контейнери, т.к. много от тях са хигроскопични.

За получаване на сухи екстракти е възможно да се използват различни разтворители, като се вземат предвид специфичните свойства на веществото, което ще се екстрахира (разтворителят се отстранява от готовия продукт) Най-често се използват пречистена вода, вряща вода и водно-алкохолни разтвори . Ако процесът на екстракция се извършва с вода в екстрактна батерия, към екстрагента се добавя консервант (0,5% хлороформ).

Екстракцията се извършва по следните методи

Поетапна (фракционна) мацерация с периодично смесване

Перколация

Противоточно периодична екстракция в батерия от перколатори (получаване на концентриран екстракт)

Циркулираща екстракция с дестилация на силно летлив екстрагент (на устройство на Сокслет)

Противоток непрекъснато извличане

За получаване на стабилни при съхранение екстракти и изключване на техните странични ефекти от Завършени продуктибаластните вещества често се отстраняват.

сухи екстракти се приготвят в съотношение 1:0,2.т.е. от 1 тегловна част суровини получавам 0,2 масови части гъст екстракт.

Технологията на гъсти екстракти използва методи за пречистване

Утаяване на екстракта при температура не по-висока от 10°C

Термична обработка (варене)

Пречистване на алкохол

Смяна на разтворителя (алкохол във вода)

Получените утайки се филтруват. В допълнение към утаяването на баластни вещества могат да се използват адсорбционни и екстракционни методи.

В зависимост от оборудването при производството на сухи екстракти е възможно изсушаване на екстракта, заобикаляйки етапа на изпаряване и без последващо смилане на получения сух екстракт (технология на сух екстракт от корен от женско биле).

Технология за получаване на сух екстракт от корен от женско биле (от методи)

1 Приготвяне на лекарствени суровини

2 Екстрактен препарат

3 Добив на растителни суровини

4 Почистване на екстракцията

5 Екстракт от изпаряване

7. Смилане на изсушения продукт

8. Добавяне на разредител

9. Опаковка

10. Опаковка

Полученият чрез мацерация екстракт се вари 10 минути, утаява се 0,5 часа при стайна температура, 0,5 часа в хладилник и се прецежда. Филтратът се изпарява до гъста консистенция, след което се суши.

6. Йонообменен метод за изолиране и пречистване на алкалоиди. Теоретични основи на технологията. Хардуерна схема

Екстракцията на алкалоиди от растителни материали по време на йонообменно пречистване се извършва с вода или разреден разтвор на силна киселина (солна, сярна). Изборът на екстрагент зависи от основността на алкалоидите и естеството на органичните киселини, под формата на соли на които алкалоидите се съдържат в растителните материали. Солите на слабите основи и киселините във водата се хидролизират, основите на алкалоидите са слабо разтворими във вода. Използването на разтвори на тези киселини допринася за образуването на по-малко хидролизиращи се соли, излишъкът от водородни йони допринася за изместване на реакцията на хидролиза към образуване на сол. Йонният обмен на алкалоиди се извършва оптимално във водна среда, тъй като алкалоидите под формата на соли имат висока степен на йонизация.

Основни принципи на адсорбционната йонообменна технология на алкалоиди:

Изборът на йонита и условията на адсорбция трябва да осигури преобладаващата и максимална адсорбция на екстрахираната алкалоидна сол и нейната минимална остатъчна концентрация в разтвора при равновесни условия.

Разтворителят за отстраняване трябва да бъде избран така, че при равновесни условия, елуатът с относително висока концентрация на веществото да е в равновесие с адсорбента с малко количество вещество, така че адсорбцията на алкалоиди от разтворителя за отстраняване да е минимална.

Изборът на оптималната стойност на рН на разтвора е важен. Този индикатор трябва да осигури максимална йонизация на алкалоидни соли в разтвор и в същото време да предотврати намаляване на сорбционната стойност на алкалоидни йони поради конкурентното действие на водородните йони с увеличаване на концентрацията на последния.

За десорбция на алкалоиди от йонообменника е необходимо разтворът да съдържа излишно количество от изместващия йон. Обикновено се използват неводни разтвори на изместващия компонент. В неводните разтворители степента на йонизация на алкалоидните основи намалява, т.е. създават се условия за най-ефикасна десорбция на органичните йони от неорганичните. Недостатъците на водните разтвори на алкали са както следва.

По-малък добив на алкалоиди, тъй като те са частично йонизирани и подложени на обратна сорбция.

Алкалоидите във водната среда могат да претърпят разлагане, като е възможна и загубата на алкалоиди, тъй като те са слабо разтворими във вода и тяхната суспензия във вода ще се образува по време на десорбцията.

По време на десорбцията в елуата преминават много баластни вещества. За изолиране на алкалоиди е необходимо да се използват силно киселинни йонообменници, тъй като алкалоидите се адсорбират по-добре върху тях и баластните вещества се абсорбират по-малко. Силно киселинните включват катионообменници, съдържащи силно дисоциирани киселинни групи (сулфонова киселина, фосфорна киселина), способни да обменят катиони на йоногенни групи с други катиони в алкална, неутрална и киселинна среда. Слабокиселинни - катиони, съдържащи слабо дисоциирани киселинни групи (карбоксилни, фенолни и др.), способни да обменят в значителна степен водородните си йони за други катиони само в алкална среда.

Характеристики на йонообменниците

Йонообменникът е сложна неразтворима поливалентна рамка (йон), свързана с йонни връзки с подвижни йони с противоположен знак. В катионообменниците високомолекулната рамка е колосален фиксиран поливалентен анион, чиито заряди са балансирани от подвижни катиони, способни да обменят с външни катиони при контакт с електролитни разтвори. Йонитите са твърди порести вещества.

Изисквания

Йонитите трябва да се разтварят във вода

Трябва да имат механична способност, капацитетът им на набъбване трябва да бъде 10-15% от собственото им тегло

Йонообменниците трябва да са химически устойчиви, т.е. не реагират с освободените вещества.

Те трябва да имат достатъчен обменен капацитет, да имат селективност на сорбция към изолирани съединения. Обменният капацитет на йонообменника се изразява в mg*eq/g суха смола.

Общият обемен капацитет на йонообменника (постоянна стойност) се определя от броя на йоногенните групи, които съставляват йонообменника, т.е. съответства на състоянието на максимално насищане на всички активни групи, способни да обменят йони с обменени йони. При динамични условия пълният динамичен капацитет на йонообменника се определя чрез преминаване на разтвор на калциев хлорид.

Равновесният обемен капацитет на йонообменника (променлива стойност) зависи от факторите, които определят състоянието на равновесие в системата разтвор-йон (рН, концентрация, t)

В процеса на йонообменна сорбция той се стреми да създаде условия, при които равновесният обемен капацитет е възможно най-близък до общия обменен капацитет на йонообменника за освободеното вещество.

Ефективността на процеса на йонитна сорбция се характеризира със стойността на коефициента на селективност

kizb=нагоре/нагоре

Където Kizb е коефициентът на селективност, нагоре е концентрацията на алкалоидите в йонообменника / в матерния разтвор след преминаване през колоната, нагоре е концентрацията на водородните йони върху йонообменника / в матерния разтвор.

Колкото повече Kizb>1, толкова по-голяма е селективността на абсорбцията на алкалоиден катион от разтвора.

"