Приспособление своими руками для сверл. Чтобы сверла были острыми – как сделать станок для заточки своими руками. Видео «Приспособление для заточки сверл по чертежу»

Если сверлить приходится только древесину, то об остроте сверла можно не задумываться, так как сверло может исправно служить месяцы и годы без заточки. Но когда доходит дело до сверления металла, острота сверла становиться очень важна, другими словами, просверлить металл можно только острым сверлом. Разницу легко почувствовать, взяв абсолютно новое сверло. Начав довольно резво врезаться в металл, с каждой минутой сверло будет погружаться в металл все медленнее, а давить на него придется все сильнее. Скорость затупления сверла зависит в частности от оборотов, скорости подачи, охлаждения и других факторов, однако как ни старайся, время работы сверла до неудовлетворительной работоспособности измеряется минутами. Если объем работы значительный, постоянно покупать новые сверла получится накладно, поэтому лучше научиться их затачивать. Хотя все равно стоит иметь несколько сверл одного диаметра (3-10, в зависимости от ох диаметра и соответственно цены) чтобы возвращаться к заточке только когда затупились все сверла.

На периферии сверла скорость резания максимальна, и, следовательно, максимален нагрев режущих кромок. В то же время отвод тепла от уголка режущей кромки сильно затруднен. Поэтому затупление начинается с уголка, потом распространяется на всю режущую кромку. Ясно видно ее закругление. Затем истирается задняя грань. На ней появляются штрихи, риски, идущие от режущей кромки. По мере износа риски сливаются в сплошную полоску вдоль режущей кромки, более широкую у периферии и сужающуюся к центру сверла. Поперечная режущая кромка при износе сминается.

В начале затупления сверло издает резкий скрипящий звук. Если сверло вовремя не заточить, количество выделяемого тепла будет возрастать и процесс износа пойдет быстрее.

Чтобы облегчить контроль геометрии сверла, главное, что следует сделать - это шаблон описанный ниже. С его помощью, даже если заточка выполняется без приспособлений, всегда можно проверить, где ещё нужно снять металл, и, в конце концов, получить то, что и должно получиться (не может быть чтобы не получилось, даже если придется сточить половину длинны сверла). Для соблюдения симметрии старайтесь, чтобы время заточки каждого участка и сила нажима были постоянные.

Заточка спиральных сверл

Заточку сверла производят по его задним граням. Очень важно, чтобы оба пера (зуба) сверла были заточены совершенно одинаково. Выполнить это вручную очень трудно. Не просто также вручную создать требуемую форму задней грани и заданный задний угол (где какой угол см. ниже).

Для заточки существуют специальные станки или приспособления. Если есть возможность, то лучше затачивать сверла на специализированном оборудовании. Но в условиях домашней мастерской такой возможности, как правило, не бывает. Сверла приходится затачивать вручную на обыкновенном точиле.

В зависимости от того, какую форму придают задней поверхности, существуют разные виды заточки: одноплоскостная, двухплоскостная, коническая, цилиндрическая, винтовая.

При одноплоскостной заточке заднюю поверхность пера выполняют в виде плоскости. Задний угол при такой заточке должен быть 28-30°. При одноплоскостной заточке велика опасность выкрашивания режущих кромок. Этот способ, самый легко выполнимый при ручной заточке, рекомендуют для сверл диаметром до 3 мм.

Универсальные сверла диаметром больше 3 мм обычно подвергают конической заточке. Для того, чтобы были понятны особенности такой заточки, рассмотрим схему конической заточки на станке сверла с углом 2φ в 118°. На рисунке ниже показан шлифовальный круг и прижатое к его торцу режущей кромкой и задней поверхностью сверло.

Представим себе конус, образующая которого направлена вдоль режущей кромки и торца шлифовального круга, а вершина отстоит от диаметра сверла на 1,9 его величины. Угол при вершине равен 26°. Ось сверла пересекается с осью воображаемого конуса под углом 45°. Если вращать сверло, вокруг оси воображаемого конуса (как бы катать конус по торцу шлифовального круга), то на задней грани сверла образуется коническая поверхность. Если ось сверла и ось воображаемого конуса находятся в одной плоскости, то задний угол будет равен нулю. Чтобы образовался задний угол, нужно сместить ось сверла по отношению к оси воображаемого конуса. На практике это смещение будет равным 1/15 диаметра сверла. Качание сверла по оси воображаемого конуса при таком смешении обеспечит конусную заднюю грань и задний угол 12-14°. Чем больше величина смещения, тем большим будет задний угол. Следует напомнить, что задний угол вдоль режущей кромки меняется и увеличивается к центру сверла.

Понятно, что выполнить все эти условия заточки вручную очень сложно. Сверло, предназначенное к заточке, берут левой рукой за рабочую часть, возможно ближе к заборному конусу, а правой за хвостик.

Режущей кромкой и задней поверхностью сверло прижимают к торцу шлифовального круга и, начиная от режущей кромки, плавными движениями правой руки, не отрывая сверла от камня, покачивают его, создавая на задней грани пера конусную поверхность. Затем повторяют ту же процедуру для второго пера.

При заточке желательно как можно точнее повторить ту форму задней поверхности, которая была после заводской заточки, чтобы не потерять требуемые задние углы.

Другой способ заточки, широко применяемый домашними мастерами, заключается в следующем. Как и в предыдущем случае, сверло берут левой рукой за рабочую часть возможно ближе к заборному конусу, а правой за хвостик. Режущей кромкой сверло прижимают к торцу шлифовального круга и плавным движением правой руки, не отрывая сверла от камня, поворачивают его вокруг своей оси, затачивая заднюю поверхность. Очень важно сохранить при вращении сверла нужный угол его наклона к торцу шлифовального круга. Для этого часто при заточке используют специальные втулки.

В результате такой заточки на задних поверхностях обоих перьев получится конусная поверхность, но не будет образован задний угол. При работе трение задней поверхности о стенки отверстия и, следовательно, нагрев будет больше.

Из-за трения о шлифовальный круг, при заточке происходит нагрев инструмента. Это вызывает отпуск закаленной части инструмента. Металл мягчеет, теряет твердость. Неумелое затачивание приводит лезвие инструмента в негодность. Поэтому заточку следует вести с многократным охлаждением сверла в воде или в водно-содовом растворе. Это требование не касается твердосплавных сверл. Нельзя при заточке пользоваться для охлаждения маслом. Если по каким бы то ни было обстоятельствам инструмент затачивают всухую, то:

• за один проход снимают незначительный слой металла;
• скорость вращения абразивного круга должна быть как можно ниже;
• сверло никогда не должно нагреваться до такой степени, чтобы этого не терпела рука.

Практика показывает, что заточку инструмента следует вести против движения шлифовального круга. Тогда режущая кромка более долговечна, реже ее сминание и обламывание.

Для заточки используют шлифовальные круги из электрокорунда (марок 24А, 25А, 91А, 92А) зернистостью 25-40, твердостью М3-СМ2, на керамических связках.

В производстве обычно за заточкой следует доводка. Доводка делает поверхность глаже, убирает мелкие зазубринки. Сверло, подвергнутое доводке, более стойко к износу, чем сверло после заточки. Если у вас есть возможность выполнить доводку, воспользуйтесь ею.

Для доводки применяют шлифовальные круги из зеленого карбида кремния марки 63С зернистостью 5-6, твердостью М3-СМ1 на бакелитовой связке или круги из эльбора ЛО, зернистостью 6-8 на бакелитовой связке.

Одно из основных условий правильной заточки сверла - сохранение его осесимметричности. Обе режущие кромки должны быть прямолинейны и иметь идентичную длину, тождественную величину углов при вершине (и углы заострения) по отношению к оси сверла.

Правильность заточки проверяют специальным шаблоном.

а - шаблон; б - проверка угла при вершине и длин режущих кромок; в - угла заострения; г - угла между перемычкой и режущей кромкой.

Его делают самостоятельно из листа меди, алюминия или стали толщиной приблизительно 1 мм. Самый долговечный шаблон, конечно, из стали. Шаблоном проверяют угол при вершине, длину режущих кромок, угол между перемычкой и режущей кромкой. Вместо заднего угла, который весьма сложно измерить, шаблоном измеряют угол заострения. Шаблон целесообразно сделать перед началом использования нового сверла, чтобы с последнего перенести нужные углы.

Неравномерная длина режущих кромок и наклон их к оси сверла приводят и к неодинаковой нагрузке. Сверло быстрее выйдет из строя из-за интенсивного износа перегруженной режущей кромки.

а - клины режущих кромок неодинаковы, середина перемычки не совпадает с осью сверла; б - режущие кромки заточены под различными углами к оси сверла, середина перемычки совпадает с осью сверла.

Неравномерная нагрузка на части сверла вызовет его биение в процессе резания и, как результат, увеличение диаметра полученного отверстия.

Самый простой способ проверки правильности заточки - пробное сверление. Если перья сверла заточены неодинаково, то у менее нагруженного будет меньше стружки из соответствующей канавки. Иногда стружка выступает лишь через одну канавку. Диаметр отверстия может быть преувеличен в сравнении с диаметром сверла.

Приспособление состоит из неподвижного основания и съемной державки с отверстиями для сверл разного диаметра.

1 - рейка; 2 - сверло; 3 - наждачный круг; 4 - основание; 5 - державка.

Основание выполняют из строганной доски толщиной 30-40 мм, к которой под углом 30-32° (зависит от угла 2φ, см. ниже, 30° для 2φ=120°, 32° для 2φ=116°) пришивается (прибивается, приклеивается) деревянная рейка со скошенной под углом 25-30° (для одноплоскостной заточки) боковой гранью. Эта рейка и ориентирует под нужным углом державку с затачиваемым сверлом относительно шлифовального круга. Державку изготавливают из прямоугольного деревянного бруска, одну из боковин которого состругивают под углом 60-65° (зависит от угла боковой грани рейки). Этой боковиной державку прижимают к рейке на доске основания, что обеспечивает заточку переднего угла сверла в требуемых пределах (25-30°). На другой боковине державки размечают и высверливают перпендикулярно плоскости этой боковины сквозные отверстия для каждого сверла того или иного диаметра. Длину державки выбирают такой, чтобы ее было удобно держать при заточке сверл.

На обычный подпятник (подлокотник) приспособление не установишь, так что придется придумывать для него какой-то столик или полку, можно перенести заточной станок на стол где будет место и для этого приспособления. На основание уложите вплотную к рейке державку с вставленным в нее сверлом, подлежащим заточке. Сверло в гнезде державки поверните так, чтобы затачиваемая кромка была сориентирована горизонтально. Левой рукой держите сверло у затачиваемой кромки, правой - хвостовик сверла. Прижимая державку к скошенной рейке, подведите сверло к наждачному кругу и заострите одну кромку. Затем разверните сверло и так же обработайте вторую кромку.

Можно сделать и проще:

Углы заточки и другие характеристики сверла

Спиральное сверло представляет собой стержень, имеющий для облегчения выхода стружки две винтовые канавки. Благодаря канавкам на сверле образуются два винтовых пера, или, как их иначе называют, зуба.

Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки.

А - с коническим хвостовиком; В - с цилиндрическим хвостовиком; а -рабочая режущая часть; б - шейка; в - ширина пера; г - лапка; д - поводок; е - канавка стружечная винтовая; ж - перо; з - хвостовик; и - перемычка; L - общая длина; L 0 - длина "рабочей режущей части"; D - диаметр; ω - угол наклона "канавки стружечной винтовой"; 2φ - угол при вершине; f - ширина ленточки спиральной; ψ - угол наклона перемычки.

Рабочая часть разделяется на режущую и направляющую. Все режущие элементы сверла расположены на режущей части - заборном конусе. Направляющая часть служит для направления во время резания и является запасной при переточке сверла. На перьях направляющей части по винтовой линии расположены цилиндрические фаски-ленточки. Ленточка служит для направления сверла в отверстии, а также для уменьшения трения сверла о стенки отверстия. Она не должна быть широкой. Так, ширина ленточки сверла диаметром 1,5 мм составляет 0,46 мм, диаметром 50 мм - 3,35 мм. Хвостовик сверла и лапка служат для закрепления сверла в шпинделе станка или патроне. Сверла могут быть выполнены как с шейкой, так и без нее.

Диаметр сверла, измеренный по ленточкам, неодинаков по длине сверла. У заборного конуса он несколько больше, чем у хвостовика. Это уменьшает трение ленточек о стенки отверстия.

Для того чтобы понять устройство режущей части сверла, рассмотрим основные принципы работы любого режущего инструмента (в том числе и сверла). Одно из важнейших требований к режущему инструменту состоит в том, чтобы отделяемая стружка свободно отходила от места резания. Поверхность инструмента, по которой сбегает стружка, называют передней гранью. Эту грань отклоняют назад под некоторым углом от вертикальной плоскости.

1 - клин; 2 - обрабатываемый предмет; γ (гамма) - угол передний; α (альфа) - угол задний; δ (дельта) - угол резания; β (бета) - угол заострения.

Благодаря этому углу для инструмента облегчено врезание в металл и стружка свободнее сходит по передней грани. Угол между передней гранью инструмента и плоскостью, проведенной перпендикулярно к поверхности резания, называется передним углом и обозначается греческой буковой γ.

Поверхность инструмента, обращенную к детали, называют задней гранью. Ее отклоняют на некоторый угол от поверхности обрабатываемой детали, чтобы уменьшить трение инструмента о поверхность резания. Угол между задней гранью инструмента и поверхностью резания называют задним углом и обозначают греческой буквой α.

Угол между передней и задней гранью инструмента называют углом заострения и обозначают греческой буквой β.

Угол между передней гранью инструмента и поверхностью резания называют углом резания и обозначают греческой буквой δ. Этот угол представляет собой сумму угла заострения β и заднего угла α.

Передний и задний угол - это те углы, которые необходимо соблюдать при заточке.

А теперь найдем описанные выше грани и углы на сверле, которое совсем не похоже на инструмент, изображенный на рисунке выше. Для этого рассечем режущую часть сверла плоскостью АБ, перпендикулярной его режущей кромке.

Режущая кромка - это линия пересечения передней и задней граней инструмента. Передний угол γ у сверла образует винтовая канавка. Угол наклона канавки к оси сверла определяет величину переднего угла. Величина углов γ и α вдоль режущей кромки переменна, о чем будет рассказано ниже.

Сверло имеет две режущие кромки, соединенные между собой перемычкой, расположенной под углом ψ к режущим кромкам.

Получив общее представление о геометрии режущей части сверла, поговорим подробнее о ее элементах. Передняя грань спирального сверла представляет собой сложную винтовую поверхность. Грань - это название условное, так как слово "грань" предполагает плоскость. Винтовая канавка, поверхность которой образует переднюю грань, пересекаясь с заборным конусом, создает прямые режущие кромки.

Угол наклона винтовой канавки к оси сверла обозначают греческой буквой ω. Чем больше этот угол, тем больше передний угол и тем легче выход стружки. Но сверло с увеличением наклона винтовой канавки ослабляется. Поэтому у сверл с малым диаметром, имеющих меньшую прочность, этот угол делают меньше, чем у сверл большого диаметра. Угол наклона винтовой канавки зависит также от материала сверла. Сверла из быстрорежущей стали могут работать в более напряженных условиях, чем сверла из углеродистой стали. Поэтому для них угол ω может быть больше.

На выбор угла наклона влияют свойства обрабатываемого материала. Чем он мягче, тем угол наклона может быть больше. Но это правило применимо в производстве. В домашних условиях, где одно сверло используют для обработки разных материалов, угол наклона обычно связан с диаметром сверла и изменяется от 19 до 28° для сверл диаметром от 0,25 до 10 мм.

Форма канавки должна создавать достаточное пространство для размещения стружки и обеспечивать легкий отвод ее из канавки, но при этом не очень ослаблять сверло. Ширина канавки должна быть приблизительно равна ширине пера. Глубина канавки определяет толщину сердцевины сверла. От толщины сердцевины зависит прочность. Если канавку сделать глубже, стружка будет лучше размещаться, но сверло будет ослаблено. Поэтому толщину сердцевины выбирают в зависимости от диаметра сверла. В сверлах малого диаметра толщина сердцевины составляет большую долю диаметра сверла, чем в сверлах большого диаметра. Так, для сверл диаметром 0,8-1 мм ширина сердцевины 0,21-0,22 мм, а для сверл диаметром 10 мм ширина сердцевины 1,5 мм. С целью повышения прочности сверла толщину сердцевины увеличивают по направлению к хвостовику.

Переднюю грань у сверла не перетачивают.

Конструкция винтовых канавок такова, что по мере приближения от края сверла к центру их угол наклона уменьшается, а значит, уменьшается и передний угол. Условия работы режущей кромки у центра сверла будут труднее.

Задний угол, так же как и передний, изменяется по величине в разных точках режущей кромки. В точках, расположенных ближе к наружной поверхности сверла, он меньше, в точках, расположенных ближе к центру, больше. Задний угол образуется при заточке заборного конуса и на периферии сверла равен приблизительно 8-12°, а в центре 20-25°.

Перемычка (поперечная кромка) расположена в центре сверла и соединяет обе режущие кромки. Угол наклона перемычки к режущим кромкам ψ может быть от 40 до 60°. У большинства сверл ψ=55°. Перемычка образуется пересечением двух задних граней. Ее длина зависит от толщины сердцевины сверла. Так как толщина сердцевины увеличивается по направлению к хвостовику, длина перемычки возрастает в результате каждой заточки. В процессе сверления поперечная кромка только мешает внедрению сверла в металл. Она не режет, а скребет или, вернее, давит металл. Недаром ее когда-то называли скребущим лезвием. С уменьшением длины перемычки вдвое усилие подачи можно снизить на 25%. Однако уменьшение длины перемычки за счет уменьшения толщины сердцевины приведет к ослаблению сверла.

Большое влияние на работу сверла оказывает угол при вершине 2φ. Если угол при вершине мал, стружка своим нижнем краем будет задевать за стенку отверстия и условий для правильного образования стружки не будет.

На рисунке ниже показано сверло с нормальным углом заборного конуса.

Край стружки в этом случае хорошо укладывается в канавку. Изменение угла при вершине изменяет длину режущей кромки и, следовательно, нагрузку на единицу ее длины. При увеличении угла при вершине нагрузка на единицу длины режущей кромки растет, при этом увеличивается сопротивление внедрению сверла в металл в направлении подачи. При уменьшении угла при вершине возрастает усилие, необходимое для вращения сверла, так как ухудшаются условия образования стружки и возрастает трение. Но при этом нагрузка на единицу длины режущей кромки уменьшается, толщина срезаемой стружки становится меньше и теплота от режущих кромок отводится лучше.

Обычно угол при вершине (2φ) стандартных универсальных сверл из углеродистой, хромистой и быстрорежущей стали равен 116-118° и считается пригодным для многих материалов. Но для того, чтобы обеспечить наилучшие условия работы, его меняют, как показано в таблице.

При использовании содержания данного сайта, нужно ставить активные ссылки на этот сайт, видимые пользователями и поисковыми роботами.

При работе с твердыми заготовками, рабочая поверхность сверла быстро изнашивается. Затупленное сверло сильно нагревается и теряет прочность. Это происходит по причине «отпускания» металла. Инструмент периодически надо затачивать. Впрочем – это относится не только к сверлам.

Сверла относятся к недорогим приспособлениям. Во всяком случае, те модели, которые используются в домашнем хозяйстве. Тем не менее, покупать новый наконечник всякий раз после его затупления – расточительно.

Существуют фабричные приспособления для заточки, но при этом нарушается концепция экономного использования домашних инструментов.

Сверла по дереву практически не тупятся, разве что инструмент можно «загнать» на высоких оборотах в смолистой заготовке. Победитовые наконечники по бетону и камню не затачивают. Остается заточка сверла по металлу. Многие слесари со стажем проводят эту процедуру своими руками, безо всяких приспособлений.

Однако, точность работ оставляет желать лучшего, да и глазомер не у каждого домашнего мастера развит настолько профессионально. В любом случае, минимальная механизация необходима.

ВАЖНО! Затачивать наконечники при помощи напильника, надфиля и даже наждачной бумаги – бессмысленно. Для этого необходим электрический наждак (точило).

Как изготовить самодельное приспособление для заточки сверл?

В первую очередь, необходимо обзавестись средством контроля. Как бы вы не затачивали сверло, необходим шаблон для проверки точности работ.

Обычные сверла для работы с черными металлами имеют угол кромки 115-120 градусов. Если вами приходится работать с разными материалами – ознакомьтесь с таблицей углов:

Обрабатываемый материал угол заточки Сталь, чугун, бронза твердосплавная 115-120 Латунные сплавы, мягкая бронза 125-135 Красная медь 125 Алюминий и мягкие сплавы на его основе 135 Керамика, гранит 135 Древесина любых пород 135 Магний и сплавы на его основе 85 Силумин 90-100 Пластик, текстолит 90-100

Зная эти значения, можно приготовить несколько шаблонов, и в соответствии с ними производить заточку самостоятельно. При этом можно одно и то же сверло применять для различных заготовок, стоит лишь поменять угол вершины рабочей области.

Простейшая, но очень эффективная приспособа для заточки – втулки разного диаметра, закрепленные на каком-нибудь основании.
Схематический чертеж устройства на иллюстрации:

ВАЖНО! Инструмент во втулке болтаться не должен, ошибка лишь в один градус снизит качество сверления.

Лучше всего изготовить целую обойму из медных или алюминиевых трубок, под типовые размеры сверл. Или насверлить в бруске из мягкого материала достаточное количество дырок. Главное – установить на вашем точиле удобный подручник, который позволит под правильным углом передвигать приспособление для заточки, и служить надежным упором.

Таким способом пользовались наши деды. Только в качестве материала для изготовления заточного станочка – уголка, использовали дубовый брусок.

В принципе, достаточно было разместить напротив боковой поверхности наждака стол или верстак – и заточной станок готов. При этом качество и точность обработки была на высоком уровне.

Существуют разные чертежи приспособлений для заточки.

Можно воспользоваться готовым, или разработать его самостоятельно. Главное – понять принцип работы со сверлом.

ВАЖНО! При работе на точиле, нельзя допускать вращения сверла вокруг своей оси.

Если инструмент провернется хотя бы на миллиметр – он будет испорчен, и придется стачивать некоторое расстояние для повторной обработки.

После окончания заточки, дайте сверлу остыть и проведите замеры при помощи шаблона. Обе кромки должны быть симметричны с точностью до десятых долей миллиметра. Особенно это важно для сверл малого диаметра.

На схеме показаны типичные ошибки самостоятельной заточки:

Углы подобраны правильно и симметрично – а длины режущих кромок неодинаковы. Центр сверления смещен относительно оси сверла. При работе с таким инструментом будут возникать биения, при начале сверления невозможно будет точно попасть в разметку. Сверло с большой долей вероятности сломается;

Центровка точная, углы режущей кромки несимметричны. При создании отверстия будет работать лишь одна режущая рабочая часть. Сверление будет происходить медленней, наконечник быстро перегреется. Возможно «отпускание» закаленного металла от нагрева. Кроме того, отверстие будет разбито, а его диаметр больше диаметра сверла.

Конструкция точильного станка для спиральных сверл по металлу, изготовленная из подручных материалов

В качестве основы взят бытовой точильный станок с гордой надписью «сделано в Германии», имеющий все признаки изделия из Поднебесной. Тем не менее, работает он исправно, биения оси нет, обороты под нагрузкой держит.

Техническое задание поставлено следующее:

• подручник должен быть строго на одной горизонтали (или выше ее) с осью вращения наждака;
• конструкция прочная и надежная, обеспечивающая безопасность работ;
• должна быть возможность как ручной заточки, так и полуавтоматической – с помощью приспособы;
• форма подручника позволяет свободно опускать хвостовик сверла на необходимый угол.

Никаких дефицитных деталей для изготовления приспособления не требуется. Все материалы фактически валялись под ногами в сарае. Обработка заготовок производилась болгаркой, тем же самым модернизируемым точилом, и сваркой.

Поскольку упор предполагалось делать качающимся (для полуавтоматического режима), было изготовлено петлевое соединение. Отверстия трубки, кронштейна и болта подобраны точно, для отсутствия люфтов. Полученное приспособление имеет две степени свободы.

Площадку можно вращать по вертикальной оси – меняя угол заточки сверла. Эта ось фиксируемая. Также подручник может качаться, опираясь на горизонтальную ось, обеспечивая правильную артикуляцию во время заточки. Эта степень свободы не фиксируемая.

Для опорной пластины выбран металл толщиной 4 мм, остальные элементы конструкции – 3 мм. Прочность получается более чем достаточная. Подручник жестко соединяется с корпусом наждака. Разумеется, крепить его к защитному кожуху недопустимо, поэтому прикручиваем кронштейн с помощью дополнительной металлической «щеки».

К подручнику (точнее к опорной пластине) прикручивается собственно направляющая пластина для сверл. Пластина толщиной 5 мм, в ней пропилен треугольный паз для фиксирования сверла во время обработки.

Угол поворота конструкции – 90 градусов. Это обеспечит заточку любым способом, от метода Леонтьева – до прижима под одним углом с выработкой острого угла кромки за счет кривизны наждака.

Обрабатываемое сверло не только прочно держится в канавке – его можно свободно подавать к абразиву вдоль паза, без малейшего отклонения угла заточки.

За счет некоторого превышения плоскости опорной пластины над осью вращения диска, достигнута оптимальная форма заточки затылка рабочей кромки.

Перед началом работ прижимаем сверло к пластине и выставляем режущую кромку параллельно пластине. На этом юстировка заканчивается и можно подавать инструмент к наждаку. Заточка сверла требует определенных навыков, делайте все не спеша внимательно следите за углом заточки.

Точность работ высочайшая, шаблон фактически не требуется. На установку приспособления и настройку угла требуется некоторое время, зато можно быстро заточить пару десятков сверл, не затрачивая никаких усилий.

Если необходимо заточить бур с твердосплавной насадкой – качающуюся пластину можно закрепить на фиксированный угол. Для этого требуется лишь подложить пару шайб под гайку оси.

Несколько слов о наждачном круге

Обычно, для универсальных задач, в домашнем точиле используется белый круг из электрокорунда. Он отлично точит ножи, топоры и лопаты. С его помощью можно быстро обрабатывать металлические заготовки.

При заточке твердосплавных сверл (да и быстрорежущий металл тоже требует более твердого диска), применяется зеленый абразивный круг из карбида кремния. Такие круги имеют маркировку 64С.
Зернистость для бытовых работ обычно выбирается 25H.

При заточке сверл требуется фракция помельче, лучше работать в диапазоне 8H — 16H. Необходимо помнить, что наждаки из карбида кремния сильно нагреваются при работе. Поэтому нельзя долго держать сверло в контакте с абразивом. После 2-3 подходов дайте металлу остыть. Лучше всего, охлаждать его с воде с содой.

ВАЖНО! Направление вращения абразива определяет качество кромки. Рабочая поверхность диска должна набегать на срез, то есть двигаться сверху вниз.

Периферийная поверхность наждака, как основная обрабатывающая поверхность, должна быть идеально ровной. Править ее можно насадкой из эльбора. Для дисков небольшого диаметра вполне можно обойтись плоскогубцами, в которых удерживается эльборовый резец.

Не требует особых доказательств тот факт, что в процессе работы сверло по металлу имеет неприятное свойство становиться тупее. Причем это происходит тем быстрее, чем чаще пребывает сверло в работе и чем больший объем работы им выполняется.

Сверло по металлу после непродолжительного использования затупляется и требует заточки.

Многие не обращают на это внимания и продолжают работу, пока сверло окончательно не пришло в негодность, после чего выбрасывают его и покупают новое. Происходит это потому, что хозяева попросту не знают, как по металлу. А между тем сделать это можно и в домашних условиях, используя для этого имеющиеся почти в каждой домашней мастерской приспособления и инструменты.

Признаки тупого сверла

Если при соприкасании сверла и металла будет слышен резкий скрип, то значит сверло затупилось.

Сверлить металл можно только очень острым инструментом. Если в начале сверления вы услышите резкий скрип в месте соприкосновения инструмента и металла, то это верный признак того, что сверло тупое. Услышав такой противный звук, лучше прекратить работу. В противном случае инструмент, вращаясь, будет сильнее тереться об металл, соответственно, больше выделять тепло в процессе сверления. От трения и нагревания рабочая кромка сверла будет быстрее изнашиваться.

Домашние умельцы для своих нужд используют преимущественно маленькие сверла, Ø не больше 16 мм. Для заточки затупленного инструмента лучше использовать специальное оборудование. Но оно стоит довольно дорого, поэтому для дома его приобретают редко. Но в любой домашней мастерской можно сообразить приспособление для заточки из находящихся под рукой инструментов. Заточку можно сделать с помощью:

• точильного станка с абразивным кругом;
• шлифовальной машинки;
• электродрели со сменной насадкой.

Можно использовать и любое другое приспособление для заточки, на которое можно установить точильный камень и заставить его вращаться. Нужно только, чтобы такое приспособление могло обеспечить скорость вращения вала до 1500 об/мин.

Вернуться к оглавлению

Подготовка к работе

В целях своей безопасности при заточке сверла используйте защитные перчатки и очки.

Но прежде чем приступать к работе, нужно надеть защитные очки и перчатки и подготовить емкость с водой. Это обязательные защитные приспособления, без которых выполнять заточку металлических инструментов очень опасно.

Во время работы искры и микроскопические металлические пылинки отлетают от точила и инструмента и разлетаются в разные стороны. Если не защитить руки и лицо, то эти микроскопические частички могут довольно чувствительно резануть по открытой коже. Но особую опасность они представляют для незащищенных глаз. Попав в них, металлические пылинки становятся причиной серьезных проблем со зрением, вплоть до полной его потери.

Емкость с водой нужна, чтобы охлаждать затачиваемый инструмент, ведь во время заточки он сильно нагревается от трения об вращающуюся плоскость круга. Если сверло вовремя не охладить, то оно неизбежно перегреется и в дальнейшем в процессе работы быстро сломается.

Вернуться к оглавлению

Техника и последовательность заточки

Но приготовленные инструменты и защитные приспособления – это только полдела. Нельзя браться за работу, не зная, как . Ведь этот процесс хотя и несложный, но требует строгого соблюдения последовательности заточки. Также очень важно изначально правильно определиться с видом заточки. Вид определяется по тому, какую форму нужно придать режущим граням (“перам”) инструмента. Существуют одноплоскостный, двухплоскостный, конический, цилиндрический и винтовой вид заточки.

Чтобы определить правильно или неправильно заточено сверло, нужно внимательно рассмотреть его после заточки. Факторы правильной заточки сверла следующие: оно должно остаться симметричным относительно своей оси. Его режущие кромки должны иметь одинаковую длину по отношению к оси сверла и одинаковые углы заострения.

Заточка всегда начинается с задней поверхности сверла. Поверхность нужно плотно прижать к точильному кругу, сохраняя во время всего процесса первоначально заданный угол. Без навыков сделать все правильно с первого раза очень сложно, поэтому будьте готовы к тому, что придется делать несколько подходов. После каждого подхода следует внимательно осматривать затачиваемую поверхность. Работу продолжают до тех пор, пока задняя поверхность не станет похожа на правильный конус, если смотреть на нее сбоку, на уровне глаз.

Только добившись нужного результата, можно приступать к заточке режущей части. Выполняя ее, нужно стремиться к тому, чтобы оба “пера” затачивались абсолютно идентично. Также очень важно при работе выдержать правильный угол заточки.

При одноплоскостной заточке задняя поверхность обрабатывается в виде одной плоскости, соблюдая угол в диапазоне 28-30 °. Это один из самых простых способов, которым пользуются для тонких инструментов, диаметром до 3 мм.

Выполняя работу этим способом, сверло прижимают под заданным углом к точильному кругу. Затачиваясь, инструмент не переворачивается и перемещается. Часто это приводит к тому, что режущие кромки у сверла могут выкрошиться, особенно если металл попался невысокого качества.

Режущую часть сверл большего диаметра предпочтительней затачивать конически. Это более сложный способ, и если вы по какой-то причине дорожите затачиваемым инструментом, то сначала лучше потренироваться на какой-нибудь сломанной поверхности, чтобы “набить” руку.

Техника этого способа такая: левой рукой инструмент берется за рабочую часть, а правой – за хвостик. Держать рабочую часть нужно максимально близко к заборному конусу, иначе качественной заточки не получится. В таком положении сверло прижимается не только режущей кромкой, но и поверхностью задней части к торцу точила. Держащей за хвостик правой рукой сверло медленно и плавно покачивается, чтобы на задней грани сверла образовалась конусная поверхность. После окончания заточки одного пера инструмент поворачивается к точилу другим, и все повторяется по новой. Очень важный нюанс для этого способа: сверло во время заточки пера ни в коем случае нельзя отрывать от точила.

Существует и другая техника конической заточки. Сверло также берется левой рукой за рабочую часть, а правой – за хвостик. Но к торцу точила сверло прижимается только режущей кромкой, а затем во время работы, не отрывая ее от точила, инструмент плавно проворачивается вокруг своей оси, достигая равномерной и качественной заточки задней поверхности.

При таком способе заточки с обоих боков на задней поверхности пера получится конус, но сверло останется без сточенного заднего угла. Поэтому при работе такое сверло будет больше тереться об металл и, соответственно, больше нагреваться.

Пожалуй, каждый профессиональный мастер использует сверла для своей работы, которые должны быть качественными и отлаженными. Раньше сверла затачивались вручную, но сейчас большим успехом пользуются специальные станки для заточки сверл. Конструкция такого станка является очень простой. Для его создания вам потребуются простые материалы, которые присутствуют практически в каждом доме. Давайте вместе рассмотрим поэтапную схему изготовления точильного станка для сверл.

Особенности заточки сверл

Тупым сверлом практически невозможно сверлить поверхности. Острое сверло решит ситуацию в считанные минуты. Поэтому сверла должны быть заточенными под нужным углом и готовы к работе. Углы заточки для разных материалов не могут быть одинаковыми. Чем тверже материал, тем тупее будет угол. Например, для пластмассы подойдет угол заточки в 30-60 градусов, а для каленой стали в 130-140 градусов. Если к качеству сверления не предъявляется больших требований, можно выбрать угол заточки в 90-100 градусов.

Стоит отметить, что заточка сверл может производиться вручную на абразивных дисках или на затачивальных станках. Во время ручной заточки сверло необходимо держать за рабочую часть левой рукой и направлять его ближе к режущей части. Правая рука должна держаться за хвостовик. Прижмите режущую кромку сверла к боковой поверхности заточного абразивного круга. После этого необходимо повернуть сверло осторожным движением правой руки. При этом режущие кромки должны принять к оси правильный наклон и необходимую форму.

Затачивайте сверло сначала с одной стороны, а затем с другой. При этом очень важно контролировать заточку режущей кромки, чтобы острие находилось по центру. В противном случае при сверлении сверло будет уходить в сторону. Также не следует сильно давить на сверло, поскольку это может удлинить процесс заточки. Ручная заточка является не очень удобным способом, поскольку может повлечь за собой некоторые дефекты. К примеру, если режущие кромки после заточки сверла по длине не равны и наклонены под разными углами к оси сверла, середина поперечной кромки от оси сверла сместится, поэтому будет вращаться при работе вокруг оси. Поэтому лучше для этой цели использовать точильный станок для заточки сверл.

Во время заточки следует обратить внимание на изначально заданный угол. Именно на него следует ориентироваться. После этого посмотрите, в каком состоянии находится инструмент. Если повреждения являются серьезными, можно воспользоваться более грубым наждаком. Если же они незначительные, вам вполне хватит мелкозернистого наждачного диска. Для слабого затупления и совсем незначительных повреждений подойдет доводочный круг. Заточку сверла необходимо производить последовательно - сначала обработайте его верхнюю часть, аккуратно прижимая его к плоскости точильного круга.

После обработки задней поверхности, у вас должен получиться правильный конус, если смотреть сбоку. После этого обрабатывается режущая часть сверла, а затем окончательная доводка. Размер перемычки при правильной обработке сверла не должен быть больше 0,4 миллиметра для сверл, которые имеют диаметр от 8 миллиметров и менее. Если сверло имеет более крупные размеры, размер перемычки должен быть 1 - 1,5 миллиметра. Если вы никогда не затачивали сверла, мы рекомендуем вам потренироваться на других предметах. Так вы сможете быстрее понять технологию заточки и набить руку.

Особенности точильных станков

Станок для заточки сверл задействуется для затачивания сквозных и глухих сверл из стали, чугуна и твердых сплавов. Это оборудование может быть наделено разными функциями с учетом типа заточки, ее размеров и т.д. При работе со станком угол можно менять от 90 до 140 градусов. Станки могут быть бытовыми и промышленными. Бытовые станки для заточки сверл являются довольно компактными и больше подходят для домашнего использования. Они смогут затачивать сверла небольшого диаметра.

Промышленные станки наделены большей мощностью и рассчитаны на заточку сверл, которые имеют большой диаметр. Мощность определяется мотором прибора. Точильный станок для сверл обладает зажимом для сверла и заточным кругом, который рассчитан на использование более 2000 инструментов. Конструкция обеспечивает точную установку сверл, чтобы оператор мог контролировать процесс заточки. Станок работает от электросети. Как правило, точильные станки для сверл являются долговечными и простыми в использовании.

Стоит отметить, что бывают универсально-заточные станки и специализированные. Первый вариант может использоваться для разнообразных режущих инструментов, например для метчиков, фрезов, долбняков и зенкеров. Специализированные станки могут обрабатывать всего один вид инструмента, поэтому работают более точно. Именно к таким станкам и относится точильный станок для сверл. Причем для каждого варианта заточки сверл необходим свой станок.

Существует семь методов для затачивания сверл: одноплоскостной, фасонный, сложно-винтовой, эллиптический, винтовой, двухплоскостной и конический. На универсальных станках можно применять фасонную, одноплоскостную, эллиптическую и двухплоскостную заточку. Что касается остальных методов, для этого нужен специализированный электрический станок для заточки сверл. Если сверло имеет диаметр более 3 миллиметров, необходимо использовать станок с оптическим устройством. Если сверло имеет диаметр менее 1 миллиметра, необходимо применить бинокулярный микроскоп. Чтобы затачивать монолитные сверла, следует использовать алмазный круг.

Станок для заточки сверл своими руками

К сожалению, рынок товаров не всегда может предложить нам то, что действительно нужно, или цена станков для заточки сверл слишком высокая. В этом случае можно сделать станок самостоятельно. Если у вас имеется небольшой опыт по работе с техникой, вы очень легко справитесь с этим заданием.

Для этого вам понадобится тумблер, точильный круг, заглушка, мощный мотор, подставка, немного проводов и ось. Для соблюдения режима безопасности станок рекомендуется поместить в корпус, а снаружи оставить только ось с точильным кругом, которая немного выступает. Прибор будет работать от сети. Причем можно подключать его к источнику и пользоваться как легким и переносным станком.

Заранее побеспокойтесь о том, где будет стоять ваш станок для заточки сверл. Рекомендуется поместить его на металлический стол. Для этого необходимо поставить электродвигатель на столешницу, воспользовавшись креплениями, а затем отметить места отверстий для болтов. После этого следует убрать электродвигатель и просверлить четыре отверстия. Затем установите электродвигатель обратно и закрепите его, воспользовавшись болтами.

Электродвигатель самодельного станка для заточки сверл наделен валом, на который вам необходимо надеть зернистый диск. Если диаметр вала подходит диаметру отверстия в диске, необходимо надеть на вал шайбу, диск, затем снова шайбу. После этого ставится крепежная гайка, а резьба предварительно нарезается на валу. Можно использовать специальную насадку на круг, в которой сверло не качается и затачивается как карандаш. Вы можете ее сделать самостоятельно или приобрести в магазине.

Если диаметр вала является меньшим, нежели диаметр отверстия в камне, следует добавить втулку. В ней делается специальное отверстие и отверстие для болта, чтобы иметь возможность закрепить ее на валу. Тогда она не будет поворачиваться вместе с абразивным диском при работе. На конце втулки необходимо нарезать правую резьбу по ходу вращения диска, чтобы зафиксировать его, воспользовавшись шайбами и гайками. После этого втулка надевается на вал.

Если вам трудно определится с выбором электродвигателя, можно использовать вариант от старой стиральной машинки. Эта мощь будет наиболее оптимальной для заточки необходимых инструментов. Заранее приготовьте пускатель и отрезки проводов. Можно использовать провода от старой аппаратуры. Вы, конечно, можете приобрести и новые отрезки, но дешевле использовать подручные инструменты, которые есть в каждом доме. Поэтому если старые провода находятся в хорошем состоянии, их спокойно можно использовать.

Провод необходимо подсоединить к пускателю. Важно, чтобы пускатель имел минимум три нормально разомкнутых контакта (HP). Его обмотка должна подключаться к фазной линии через две кнопки, соединенные последовательно. Одна с H3, которая будет кнопкой выключения, а вторая с HP - кнопкой включения. Эта кнопка должна стоять в одной параллели с парой HP контактов пускателя.

Если нажать на кнопку включения, на обмотку подастся напряжение и контуры пускателя замкнутся, одна пара которых будет шунтировать кнопку. Если ее отпустить, напряжение не снимется с пускателя. Если нажать на кнопку выключения, мы разорвем цепь питания обмотки, а пускатель отпустит контакты, поэтому двигатель остановится.

Электродвигатель является безопасным даже при открытом виде, ему не нужна дополнительная защита, но рекомендуется сделать металлический короб, чтобы защитить конструкцию как минимум от пыли. Можно сделать стеклянный защитный экран. Это убережет ваши дыхательные пути и глаза от попадания пыли из круга. Рекомендуется установить защитный кожух, который должен закрывать торец абразивного диска на две трети. Его можно изготовить из старой камеры от авто. В случае раскола точильного диска, его части будут находиться в кожухе и не смогут причинить вред.

Процедура заточки сверл на станке

Большинство людей делают точильные станки для сверл своими руками. Чтобы не тратить лишние деньги, вы легко можете соорудить точильный станок для сверл самостоятельно. Причем вы можете сделать его универсальным и при необходимости затачивать на нем любые предметы. При работе нужно строго следовать инструкции к станку для заточки сверл и придерживаться определенных правил.

Наконечник сверла состоит из двух небольших плечиков. Крайне важно, чтобы они были одинаковыми. Не нужно сравнивать их высокоточными измерительными приборами, достаточно прикинуть на глаз. Но одинаковость должна быть обязательно. Место, где сходятся плечики, называется центром выполненного отверстия, радиус которого определяется длиной большего плечика. Если они будут одинаковыми, тогда ось вращения сверла совпадет с центром отверстия.

Если это не так, диаметр получится больше необходимого, причем на величину разницы между центральной точкой кривого отверстия и осью сверла. Это тот случай, когда сверло разбивает отверстие. Помимо этого, идет большая нагрузка на инструмент и руки, которая часто влечет за собой поломку сверла. Когда будете затачивать сверло, помните, что оно должно резать материал.

Перед началом работ убедитесь, что вращающийся шлифовальный диск надежно закреплен на верстаке. Рекомендуется одеть защитные очки. Качественная заточка требует минимум получаса. Проявите аккуратность и терпение - тогда инструмент заточится правильно и будет работать соответственно. Для правильной заточки сверла вы должны знать его тип - по металлу или по дереву.

При изготовлении каждое изделие затачивается идеально, что очень сложно повторить в домашних условиях. Различные марки победита отличаются по методике получения сплава и химической формуле. Такие нюансы нельзя определить на глаз, поэтому название материала, которое подходит сверлу, должно писаться на упаковке. Внимательно изучите сторону вращения сверла, чтобы понять, какую сторону нужно затачивать.

Для настольного станка вам могут понадобиться заточные круги. Их еще называют наждаками, точилом или абразивным кругом. Всегда начинайте точить более грубым абразивом. Когда на инструменте появиться заусенец по всей длине, вы можете перейти на более мелкий абразив. Подбирайте бруски таким образом, чтобы каждый следующий мог убирать небольшие дефекты предыдущего. В заключение вы делаете окончательную доводку при помощи самого мелкого бруска с элементом полировки.

Всегда выдерживайте поставленный угол заточки. Но для этого вам следует немного попрактиковаться. Очень часто лезвие инструмента уезжает в сторону и перемещается. Точильный диск должен вращаться только по направлению от лезвия. Если же это будет наоборот, существует риск неправильной заточки и получения серьезных телесных повреждений.

Учтите, что сверла не выносят перегрева. Дело в том, что в процессе заточки твердосплавные пластины иногда трескаются и отваливаются. Но этого можно избежать. Постарайтесь не допустить чрезмерного нагревания сверла о точильный камень. Регулярно охлаждайте сверло водой. Но если сверло уже раскалилось докрасна, не макайте его в жидкость! Из-за этого пластины могут мгновенно растрескаться. Пусть изделие немного остынет самостоятельно.

Все спиральные сверла имеют по две режущие кромки и задние плоскости, которые делают окончание сверла коническим. Но если вы возьмете шайбу с меньшим диаметром в сравнении со сверлом и вмонтируете его в отверстие шайбы, то сможете увидеть, что режущие кромки сверла касаются шайб. При этом задняя часть поверхности отстает от режущих кромок.

При заточке сверл на станке своими руками обращайте внимание на соблюдение правил техники безопасности. Помните, что работа связана с острыми лезвиями, которые могут легко нанести травму. Мы надеемся, что наша простая инструкция поможет вам понять технологию заточки и соорудить качественный прибор собственными руками. Желаем вам успехов!

Для быстрого и качественного просверливания отверстий нужны острые сверла, которым свойственно со временем притупляться. Лучше всего этот инструмент оттачивает станок для заточки сверл. В домашних условиях можно также использовать специальные приспособления.

1

Станок для заточки сверл – это автоматизированное оборудование узкой специализации, предназначенное только для оттачивания сверл. По сфере использования различают следующие виды этих устройств:

• Промышленные – имеют большую мощность, на них затачивают различные сверла с диаметром от 20 мм и больше. Основное назначение такого оборудования – интенсивная работа на крупных предприятиях с высокой степенью профильной специализации. В промышленном оборудовании сверло затачивается в полностью или частично автоматическом режиме под нужным углом с помощью узла закрепления (специального зажима).
• Бытовые – используются исключительно на небольшом производстве или в домашних условиях. Устройство этих станков отличается небольшой мощностью, компактностью и мобильностью. На них возможно затачивать сверла среднего и маленького размера, которые используются в быту чаще всего.

Бытовой станок для заточки сверл перед всеми прочими устройствами и приспособлениями, используемыми для восстановления остроты инструмента, обладает массой важных преимуществ, среди которых в первую очередь стоит отметить следующие:

• работает от электрической сети со стандартным напряжением;
• высокая степень производительности;
• простота эксплуатации;
• высокий уровень точности заточки и функциональности;
• доступная цена, находящаяся в допустимых пределах возможностей любого домашнего мастера;
• имеет небольшой вес и компактный размер;
• удобная эргономичная система управления обеспечивает регулирование скорости и интенсивности заточки.

2

Все бытовые станки рассчитаны на заточку из быстрорежущей стали определенного, конструктивно заложенного в устройство оборудования, диапазона диаметров. На многих станках можно затачивать инструмент, оснащенный твердосплавными пластинами – для этого в комплекте поставляется или дополнительно докупается алмазный круг. Обычно их возможности предусматривают заточку сверл с углом конуса при вершине в диапазоне 90–140 о по задней поверхности с выполнением затыловки и подточки режущей поперечной кромки. Но выпускаются также специализированные модификации для сверл по металлу:

• левых;
• с двухплоскостной затыловкой;
• высокопроизводительных;
• трехзубых;
• других.

Наиболее удобны в домашней эксплуатации станки с универсальным патроном для зажимания сверл различного диаметра в пределах технически допустимого диапазона размеров, а также устройства, комплектующиеся набором съемных патронов, которые крепятся на корпусе самого станка и всегда под рукой.

Такое оборудование как правило оснащено окном, через которое можно наблюдать за центрированием сверла в рабочей зоне станка. В комплекте со станком идут стандартные принадлежности: эльборовые круги, комплект цанг, ключи, запасные детали. Также могут поставляться дополнительные принадлежности: алмазные круги, дополнительный набор цанг, светильник для рабочей зоны и другие. Наиболее известные типы подобных станков: Drill Doctor , GS и их китайские аналоги.

По диапазону размеров обрабатываемых сверл эти станки выпускают двух основных видов (с различными крайними значениями диаметров): от 2 мм до 13 мм и от 13 мм до 34 мм. Их недостатки: плохая заточка тонких сверл (точность станков не рассчитана на это) и невозможность оттачивания очень тонких. Для инструмента малых диаметров потребуется специальный станок для заточки сверл – например, ВЗ-389СП, предназначенный для заточки инструмента размером 0,4–4 мм и оснащенный для контроля за процессом оттачивания 30-кратным оптическим устройством.

3

Прежде чем подбирать станок для заточки сверл необходимо определить для него будущий фронт работ, потому что при покупке требуется руководствоваться определенными эксплуатационными параметрами. Если устройство предполагается использовать в домашних условиях (к примеру, на даче или в гараже), то можно приобрести маломощную, недорогую модель – учитывая, что станок не будет эксплуатироваться постоянно, оборудование большой мощности будет совершенно ни к чему. Кроме того, промышленные устройства предназначены для затачивания сверл больших диаметров и потребляют гораздо большее, чем бытовые модели, количество электроэнергии.

При покупке станка следует обратить особое внимание на наличие специального регулятора, предназначенного для настройки вращения шпинделя. Такая опция позволит сделать работу максимально эффективной и безопасной.

Еще один немаловажный параметр – размер сверл, который должен определяться спектром предполагаемых работ. Выбираемый бытовой станок должен иметь достаточно низкий уровень производимого шума, особенно когда оборудование планируется использовать не в каком-то отдельном помещении, а непосредственно в жилой зоне.

Необходимо также обратить внимание на конструкцию приглянувшейся модели – лучше всего, если она будет максимально простой. В этом случае какая-либо поломка не доставит больших хлопот – не составит труда подыскать и приобрести нужную новую деталь и поставить ее вместо вышедшей из строя. Нельзя не отметить, что большинство зарубежных моделей в плане их технического обслуживания довольно дорогие, а найти нужную деталь на замену порой бывает непросто. И последняя рекомендация: выбирать станок для заточки сверл следует только в специализированных торговых точках и магазинах, где будет выдан гарантийный талон и технический паспорт.

4

На предприятиях в некоторых случаях сверловщик затачивает сверла сам вручную на обычных заточных станках, которые оборудованы для этой цели специальным приспособлением. Для этого он предварительно должен изучить правила затачивания сверл и пройти специальные подготовительные курсы. Используемое приспособление для заточки сверл представляет из себя стальную конструкцию, оснащенную подвижным зажимом для сверла с регулируемым углом наклона относительно вращающегося шлифовального круга и имеющее крепление для фиксации на корпусе заточного станка.

Также нередки случаи, когда на предприятии при затачивании вручную на обычном заточном станке вовсе не используют никаких приспособлений. При этом сверло правой рукой держат за хвостовик, а левой – насколько возможно ближе к режущей части. Режущую кромку инструмента прижимают к боковой поверхности абразивного круга и одновременно правой рукой плавно покачивают сверло, стремясь добиться, чтобы задняя его поверхность приняла нужную форму и приобрела правильный наклон. Снимать металл нужно небольшими слоями, слабо прижимая инструмент к кругу. Надо следить, чтобы у сверла режущие кромки были одинаковой длины и имели одинаковые углы заточки.

Ошибки, допущенные во время ручной заточки, могут привести к следующим недостаткам сверла:

• режущие кромки неравной длины;
• углы, образуемые режущими кромками с осью инструмента, разные;
• у поперечного лезвия односторонняя выточка.

В результате этих дефектов сверло будет:

• бить;
• неправильно, односторонне нагружаться на режущих кромках – может сломаться;
• просверливать отверстия большего диаметра, чем само сверло.

После заточки у инструмента следует проверять для поперечной кромки ее ширину и правильность положения относительно режущих кромок, длину последних, угол: в плане φ, наклона поперечной кромки, задний угол α, двойной заточки φ1, при вершине 2φ. Для проверки всех этих параметров на предприятиях используют специальные шаблоны. Правильность расположения перемычки выясняют с помощью оптического прибора. На предприятиях в ряде случаев проверяют биение сверла – используют для этого специальное приспособление.

Сверла по металлу из быстрорежущих сталей затачивают на кругах для шлифования из электрокорунда белого и нормального на керамической связке зернистостью 16–40, твердостью СМ, а также на кругах из эльбора. При заточке инструмента, который оснащен твердосплавными пластинами, применяют из синтетических алмазов, а также из зеленого карбида кремния зернистостью 16–40.

5

Не имея специального станка, в домашних условиях можно использовать для заточки сверл следующее оборудование:

• обычный заточной станок;
• электродрель;
• самодельные аппараты для заточки.

Для использования простого заточного станка лучше приобрести специальное приспособление, потому что прежде, чем самостоятельно научиться правильно оттачивать инструмент без него, можно испортить не один десяток сверл. Это приспособление для заточки сверл имеет примерно такое же устройство, как и описанное выше промышленное. Есть варианты не с креплением на корпус станка, а с отдельной установкой на горизонтальную поверхность вблизи вращающегося шлифовального круга. Подобное приспособление может быть самодельным. Оно может быть выполнено из дерева: на его основании крепят брус с несколькими отверстиями под диаметр нужных сверл, просверленными под наклоном, обеспечивающем нужный угол заточки. Можно предусмотреть изменение наклона – угла заточки.

В случае с электродрелью используется специальная насадка для заточки сверл. К сожалению, в продаже попадаются только для заточки под углом 118 о и только для размеров инструмента 3,5–10 мм (отечественные) и 2,5–10 мм (импортные). Причем и те, и другие только для дрелей с шейкой шпинделя диаметром 43 мм. В корпусе этих насадок есть 15 отверстий под сверла разных диаметров. Насадки комплектуются камнем, затачивающая поверхность которого расположена под определенным углом, и поводком для него, вставляемым в патрон дрели.

Изменив один раз длину поводка (укоротив его), насадку настраивают для работы с одной конкретной дрелью. Работают с ней следующим образом: поводок с камнем на конце вставляют в патрон дрели; насадку одевают на шпиндель и фиксируют винтом; запускают дрель и вставляют сверла в отверстие корпуса насадки соответствующего диаметра. Подобное приспособление тоже можно сделать самостоятельно. В самодельной насадке можно будет предусмотреть нужные углы заточки и диаметры инструмента.

Самодельные аппараты могут быть выполнены в виде обычных заточных станков. На них лучше сразу предусмотреть способ крепления и заточки сверл, чтобы не придумывать дополнительные приспособления для этого.